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Die wahren Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen in der Fertigung

Der Nutzen digitaler Arbeitsanweisungen geht weit über die bloße Standardisierung von Arbeiten hinaus. Der eigentliche Vorteil liegt in der individuellen Beratung und Unterstützung für die Arbeitnehmer von heute.

Digitale Arbeitsanweisungen sind Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur optimalen Durchführung jeder Aufgabe, von der grundlegenden Wartung bis zur Reparatur der Ausrüstung. Bei diesen digitalisierten Anweisungen handelt es sich um elektronische Versionen von Arbeitsabläufen, die in einem zentralen System gespeichert werden, sodass Mitarbeiter leicht darauf zugreifen können, um an Aufgaben zu arbeiten oder zeitnahe Entscheidungen zu Projekten zu treffen. Obwohl die Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen zahlreich sind, ist die Ein echter Vorteil in der Fertigung entsteht, wenn digitale Arbeitsanweisungen an die individuellen Bedürfnisse und Fähigkeiten jedes einzelnen Arbeiters angepasst werden können.

Verabschieden Sie sich also von der statischen Dokumentation und begrüßen Sie eine neue Ära der personalisierten Digitalisierung. Wenn Sie daran interessiert sind, die wahren Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen kennenzulernen, lesen Sie weiter:

Wie digitale Arbeitsanweisungen Fertigungsprozesse verändern

Herkömmliche Anweisungen auf Papier können einen Fertigungsvorgang verlangsamen. Sie können langwierig sein, schnell veralten und oft voller Fehler sein. Bei der papierbasierten Berichterstattung kann es beispielsweise vorkommen, dass Mitarbeiter vergessen, den Zustand der Ausrüstung zu notieren oder ein fehlerhaftes Verfahren zu aktualisieren.

Glücklicherweise sind digitale Anleitungen eine ideale Lösung. Sie bieten visuelle Demonstrationen, Anleitungsvideos und andere Ressourcen zum Erledigen von Aufgaben. Am wichtigsten ist, wann digitale Arbeitsanweisungen Werden über eine vernetzte Worker-Lösung verwaltet und bereitgestellt, können sie auf dem neuesten Stand gehalten werden, um Compliance und Produktqualität sicherzustellen. Entsprechend QualitätsmagazinDigitale Arbeitsanweisungen unterstützen nicht nur die Gesamtproduktivität des Unternehmens, sondern bieten den Mitarbeitern durch Unternehmensdaten und automatisierte Erkenntnisse auch ein besseres Maß an Kontrolle über ihre Arbeit.

Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Wenn Sie Ihre Verfahren digitalisieren, können Sie von jedem Arbeitsplatz Ihrer Mitarbeiter darauf zugreifen und diese auf dem neuesten Stand halten. Sie können mit visuellen Hilfsmitteln, Kontextinformationen und Augmented-Reality-Erlebnissen erweitert werden, um Arbeiter durch komplexe Aufgaben zu führen. Das Beste daran ist, dass die Wahrscheinlichkeit, dass Mitarbeiter Fehler machen oder Schritte übersehen, geringer ist, wenn sie leicht auf klare und visuell ansprechende Informationen zugreifen können.

Digitale Arbeitsanweisungen werden über a gepflegt Connected Worker-Lösungund über mobile oder tragbare Geräte in der Werkstatt bereitgestellt. Diese Lösungen können mit KI-gestützter Software gekoppelt werden, um Unternehmen bei der Digitalisierung von Produktionsabläufen weiter zu unterstützen.

Dies führt zu einer höheren Produktivität und Leistung der Arbeitnehmer.

Die wahren Vorteile digitaler Arbeitsanweisungen

Digitale Arbeitsanweisungen bieten bei der Implementierung im gesamten Unternehmen unzählige Vorteile, darunter verbesserte Produktionsprozesse, geringere Ausfallzeiten, höhere betriebliche Kompetenz und Sicherheit sowie die Unterstützung einer zentralen Wissensdatenbank. Sie liefern aus eigener Kraft Standardarbeiten Richtlinien, berücksichtigen jedoch nicht die individuellen Fähigkeiten jedes Arbeitnehmers, die in der heutigen sich wandelnden und arbeitskräftebeschränkten Belegschaft immer wichtiger werden. Der typische Einheitsansatz zur Führung, Führung und Unterstützung von Mitarbeitern wird auf dem heutigen Markt nicht mehr ausreichen.

Unternehmen benötigen eine Lösung, die ihnen hilft, Fertigungsprozesse zu verbessern und ihre Mitarbeiter dort abzuholen, wo sie sind.

Hier kommen KI-basierte Lösungen ins Spiel.

Mithilfe KI-basierter Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können Unternehmen Kompetenzverfolgungs- und Schulungsprogramme digitalisieren, einfach verwalten und diese mit dem Betrieb an vorderster Front verbinden. Eingebettete KI kann Arbeitsprozesse dynamisch optimieren, um Schulungen zum Arbeitsablauf, maßgeschneiderte Unterstützung und mehr bereitzustellen. Lösungen, die Kompetenzverfolgungsfunktionen mit vernetzter Arbeitnehmertechnologie und digitaler Beratung am Arbeitsplatz kombinieren, können einen erheblichen Mehrwert bieten. Daten aus der tatsächlichen Arbeitsleistung können als Grundlage für Initiativen zur Personalentwicklung dienen, sodass Sie Ihre Schulungs-, Umschulungs- und Weiterqualifizierungsbemühungen dort gezielt einsetzen können, wo sie die größte Wirkung erzielen.

Es kann eine Fülle wertvoller Daten generieren, um maßgeschneiderte Schulungsunterstützung und Kompetenznachweise bereitzustellen und Möglichkeiten für die Belegschaft zu identifizieren. Diese Vorteile gehen über die bloße Standardisierung der Arbeit hinaus und umfassen:

1. Eine motiviertere und engagiertere Belegschaft

Das Engagement einer Organisation für die Weiterentwicklung der Fähigkeiten ihres Teams kann deren Einstellung gegenüber dem Job beeinflussen. Es ist wahrscheinlicher, dass ein Arbeitnehmer bessere Leistungen erbringt, wenn er wertgeschätzt und geschätzt wird. Durch die digitale Kompetenzverfolgung wird außerdem sichergestellt, dass Arbeitnehmer für die Ausübung ihrer Tätigkeit qualifiziert sind.

2. Risiken mindern und Sicherheit gewährleisten

Lösungen, die personalisierte Arbeitsanweisungen umfassen, die die Fähigkeiten der Arbeitnehmer einbeziehen, ermöglichen es Unternehmen, zum Zeitpunkt des Arbeitsauftrags zu überprüfen, wer über die erforderlichen Fähigkeiten verfügt, um eine bestimmte Aufgabe sicher auszuführen. Dies trägt dazu bei, Risiken zu mindern und die Sicherheit zu gewährleisten.

3. Arbeit intelligent zuweisen

Stellen Sie sicher, dass die richtige Person dem richtigen Job zugewiesen wird. Verwalten Sie Arbeitsaufträge basierend auf Qualifikationsniveau, Bestätigungen und tatsächlicher Arbeitsleistung.

Fähigkeiten Taxonomie

4. Schließt die Qualifikationslücke

Das Nachverfolgen von Fähigkeiten ist eine großartige Möglichkeit, Lücken zwischen den Fähigkeiten, über die Mitarbeiter bereits verfügen, und den Fähigkeiten, die sie benötigen, zu identifizieren. Mit diesen Informationen kann das Unternehmen zusätzliche Schulungen oder andere Möglichkeiten zur Investition in seine Mitarbeiter arrangieren. Denken Sie daran, dass sich mit der Weiterentwicklung und dem Wachstum Ihrer Fertigungsorganisation auch die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter ändern sollten.

6. Identifizieren Sie Weiterbildungs- oder Umschulungsmöglichkeiten

Nutzen Sie Daten aus der tatsächlichen Arbeitsleistung, kombiniert mit den aktuellen Fähigkeiten und Empfehlungen eines Mitarbeiters, um Ihre Umschulungs- und Weiterbildungsentscheidungen zu treffen. Zu wissen, wo Verbesserungen vorgenommen werden müssen, kann Lernlücken schließen und den Gesamterfolg eines Unternehmens steigern. Die Optimierung Ihrer Belegschaft kann dazu beitragen, die Produktivität in jeder Abteilung zu steigern und Ihrem Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil auf dem heutigen Markt zu verschaffen.

 

Connected-Worker-Lösungen, die Kompetenzmanagement mit digitalen Arbeitsanweisungen, Zusammenarbeit und Wissensmanagement kombinieren, eignen sich hervorragend zur Optimierung der heutigen, variablen Belegschaft. KI-generierte Erkenntnisse werden aus Mustern gewonnen, die in allen Arbeitsaktivitäten in Echtzeit identifiziert wurden. Diese Erkenntnisse zeigen, wo neue und erfahrene Arbeitnehmer von einer Umschulung oder einer Weiterqualifizierung profitieren können.

Diese Kombination aus intelligenter digitaler Technologie kann auch Ihre Schulungsressourcen wie Lehrvideos, schriftliche Anweisungen oder den Zugriff auf Remote-Experten nutzen, um dem Mitarbeiter personalisierte Anleitungen zu geben, damit er sein Bestes geben kann. Diese Tools arbeiten intelligent zusammen, um Ihnen dabei zu helfen, Arbeitskräfte auf der Grundlage der erforderlichen Qualifikationsniveaus den Verfahren zuzuweisen.

FAQs zu digitalen Arbeitsanweisungen

Wozu dienen digitale Arbeitsanweisungen?

Digitalisierte Arbeitsanweisungen bieten klare Schritt-für-Schritt-Anweisungen zur Durchführung der einzelnen Fertigungsaufgaben. Sie werden in einer zentralen Datenbank gespeichert, um Verfahren, Anleitungsvideos, Schulungsmöglichkeiten und mehr in Echtzeit anzuzeigen. Unternehmen setzen sie ein, um das Verfahrenswissen der Arbeitnehmer zu verbessern, die Einhaltung von Arbeitsnormen sicherzustellen, Fehler zu reduzieren und die Produktionsqualität insgesamt zu verbessern.

Wie können digitale Arbeitsanweisungen Herstellern helfen?

Digitale Arbeitsanweisungen helfen Herstellern dabei, eine produktivere Belegschaft zu schaffen, die Wert auf Details, Qualität und Lernen legt. Arbeitsanweisungen können aktualisiert werden, um Best Practices zu entsprechen, menschliche Fehler zu reduzieren und Lernmöglichkeiten mit visuellen Hinweisen wie Videos, Bildern, Augmented-Reality-Erlebnissen und mehr zu bieten.

Welche Arbeitsanweisungssoftware ist die richtige für mich?

Obwohl es verschiedene Softwareprogramme gibt, ist Augmentir die weltweit führende Lösung für vernetzte Mitarbeiter und die einzige Lösung, die KI nutzt, um Anweisungen basierend auf den Fähigkeiten und Fertigkeiten der einzelnen Mitarbeiter zu personalisieren.

Wie die digitalen Lösungen von Augmentir helfen können

Die Digitalisierung von Arbeitsanweisungen ist ein guter Anfang, um Produktionsprobleme anzugehen. Allerdings wird sie allein nicht dazu beitragen, einige der größten Herausforderungen für die Belegschaft vollständig zu lösen. Es reicht nicht aus, einfach von papierbasierten auf digitale Arbeitsanweisungen umzusteigen.

Wir müssen noch einen Schritt weiter gehen. Die Plattform von Augmentir bietet beispielsweise vollständige digitaler Workflow Authoring-Tools, mit denen Sie Ihre papierbasierten Prozesse nicht nur schnell in digitale Arbeitsanweisungen umwandeln, sondern diese mithilfe von KI auch dynamisch an die Bedürfnisse Ihrer einzelnen Mitarbeiter anpassen können.

  • Digitale Arbeitsanweisungen, ergänzt durch visuelle Hilfsmittel, Kontextinformationen und Tools für die industrielle Zusammenarbeit, helfen dabei, Arbeiter intelligent durch komplexe Aufgaben zu führen
  • Vollständige Workflows ermöglichen Ihnen die Digitalisierung komplexer Geschäftsprozesse
  • Eingebettete KI optimiert dynamisch Arbeitsabläufe und Arbeitsabläufe, um Schulungen und Support vor Ort bereitzustellen

 

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Wie digitale Standardarbeit die operative Exzellenz in der Fertigung fördert

Erfahren Sie, wie Digital Standard Work die Fertigungsproduktion effektiv transformiert und betriebliche Spitzenleistung ermöglicht.

Fertigungsunternehmen spüren den Druck durch erhöhte Kundenanforderungen, Fachkräftemangel und starke Veränderungen in ihren Produktionsbelegschaften. Sie können diese Hindernisse jedoch effektiv überwinden mit digitale Standardarbeit ermöglicht durch Smart Connected Worker-Technologie. Digitale Standardarbeit fördert die betriebliche Exzellenz in der Fertigung durch erleichterten Wissensaustausch, verbesserte Prozessstandardisierung, gesteigertes Engagement der Mitarbeiter, verbesserte Flexibilität der Belegschaft und allgemeine Optimierung der Fähigkeiten der Belegschaft.

digitale Standardarbeit in der Fertigung

Standardisierte Arbeit in der Fertigung (Zentralausrichtung, Einrichtung/Wartung der Maschinen, Inspektionschecklisten, Schulung der Belegschaft, Schmierverfahren usw.) ist wirksam für die kontinuierliche Verbesserung der effizientesten und sichersten Methoden zur Durchführung von Arbeiten, um die Kundennachfrage zu erfüllen und gleichzeitig den Abfall zu minimieren. Digitales Standardwerk geht bei diesen Prozessen noch einen Schritt weiter und erweitert sie mithilfe digitaler Technologie, um eine echte Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren, von der die Mitarbeiter an der Front und die Prozesse in der Fertigung profitieren. digitale Workflows, Zusammenarbeit, KI-gestützte Anleitung, generative KI-Assistenten, Echtzeitzugriff auf zentrale Wissensdatenbanken und mehr.

Durch die Neudefinition von Standardarbeit für das digitale Zeitalter können Hersteller durch mehr Effizienz, Qualität, Flexibilität und Innovation in ihren Produktionsmitarbeitern operative Spitzenleistungen erzielen. Lesen Sie mehr über digitale Standardarbeit und wie sie die Produktion in der Fertigung effektiv verändert und Erfolg ermöglicht:

Standardarbeit in der Fertigung digitalisieren

Entsprechend Forbes und McKinseyDurch digitale Tools können Hersteller Maschinenausfallzeiten um 301 bis 501 TP3T reduzieren und qualitätsbezogene Kosten um 101 bis 201 TP3T senken. Die effektive Digitalisierung der Standardarbeit in der Fertigung durch intelligente, KI-gesteuerte Connected Worker-Technologie umfasst:

  • Interaktive digitale Arbeitsanweisungen
    Ersetzen Sie papierbasierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs) durch interaktive digitale Arbeitsanweisungen die Multimedia-Elemente wie Videos, Bilder und Animationen enthalten. Auf diese können Mitarbeiter auf Tablets, Wearables und anderen Mobilgeräten direkt in der Werkstatt zugreifen.
  • Datenerfassung und -integration
    Nutzen Sie intelligente Tools und Sensoren, um automatisch Erfassung von Fertigungsdaten aus dem Fertigungsprozess, wie Drehmomentwerte, Zykluszeiten und Qualitätsprüfungen. Diese Daten können in die digitalen Arbeitsanweisungen integriert werden, um Echtzeit-Feedback zu geben und die Einhaltung von Standards sicherzustellen.
  • Workflow-Automatisierung
    Automatisieren Sie Aufgaben ohne Mehrwert wie Dateneingabe, Genehmigungen und Dokumentation über vernetzte Arbeitsplattformen. Dies optimiert Arbeitsabläufe, reduziert Fehler und gibt den Mitarbeitern die Möglichkeit, sich auf wertschöpfende Aktivitäten zu konzentrieren, die mit der Standardarbeit in Einklang stehen.
  • Wissensmanagement
    Digitalisieren und zentralisieren Stammeswissen Augie implizites Wissen, Best Practices und Prozessdokumentation in einer vernetzten Mitarbeiterplattform. Dies stellt sicher, dass standardisierte Methoden leicht zugänglich und aktualisierbar sind, um einen konsistenten Wissensaustausch innerhalb der Belegschaft zu gewährleisten.

Der Einsatz intelligenter, vernetzter Arbeitsplattformen zur Digitalisierung und Optimierung von Standardarbeiten in der Fertigung steigert die Produktivität, sorgt für eine bessere und konsistentere Produktqualität und fördert eine sicherere Arbeitsumgebung für einen verbesserten Betriebserfolg. Vernetzte Arbeitsplattformen, die Standardarbeiten digitalisieren, können auch zur Unterstützung des umfassenderen IWS eines Unternehmens eingesetzt werden (Integrierte Arbeitssysteme)-Strategie, die dazu beiträgt, die betriebliche Exzellenz in der Fertigung zu verbessern.

Profi-Tipp

Die Verwendung eines Low-Code-No-Code-Workflow-Builders vereinfacht die Erstellung komplexer digitaler Workflows für Frontline-Arbeitsprozesse. Darüber hinaus erleichtert die Integration von Remote-Collaboration-Tools die Echtzeit-Anleitung, den Wissensaustausch und die Möglichkeit, Standardarbeitsabläufe auf der Grundlage des erfassten Stammeswissens zu aktualisieren.

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Einbindung von Frontline-Mitarbeitern durch digitale Standardarbeit

Da sich die Belegschaften im verarbeitenden Gewerbe aufgrund von Pensionierungen verschieben und Stammeswissen Um Verluste zu vermeiden, ist eine effektive Mitarbeiterschulung für den anhaltenden Erfolg von entscheidender Bedeutung. Interaktive digitale Schnittstellen, erweiterte und verbesserte Funktionen und tragbare Technologien machen Standardarbeitspraktiken wie Mitarbeiterschulungen ansprechender und zugänglicher und verbessern so die Akzeptanz und Einhaltung durch die Belegschaft.

Digitale Tools erleichtern die Informationstransparenz und den Wissensaustausch zwischen den Mitarbeitern im Außendienst. So können sie voneinander lernen, bewährte Verfahren austauschen und zu einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung beitragen. Durch die Verfolgung und Analyse von Leistungsdaten aus digitalen Systemen können Hersteller Spitzenkräfte identifizieren, personalisiertes Feedback geben und Erfolge anerkennen, wodurch das Engagement und die Motivation der Mitarbeiter im Außendienst gefördert werden.

Digital Standard Work stärkt die Mitarbeiter im Außendienst, indem es sie in Prozessverbesserungen einbezieht, ihre Beiträge anerkennt und ihnen Möglichkeiten zum Lernen und Wachsen bietet, was zu mehr Arbeitszufriedenheit und Engagement führt. Durch den Einsatz digitaler Technologien und interaktiver Schnittstellen können Hersteller Standardarbeitsabläufe in ansprechende und stärkende Erfahrungen für ihre Mitarbeiter im Außendienst umwandeln und so Produktivität, Qualität und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördern.

Das Wichtigste dabei ist, dass es dem Produktions- und Fabrikpersonal die Werkzeuge an die Hand gibt, die es braucht, um erfolgreich zu sein. Auf diese Weise entsteht eine zufriedenstellendere Umgebung, in der die Mitarbeiter zur Arbeit kommen und mit dem, was sie tun und wie sie es tun, zufrieden sind.

Effektivere Zusammenarbeit fördern

Digitale Standardarbeit erleichtert auch die Zusammenarbeit zwischen Ihren Frontline-Teams. Effektive Kommunikation beginnt mit digitalen Tools, und durch die Implementierung digitaler Standardarbeit mit Connected Worker-Technologie können Hersteller Frontline-Teammitglieder über Schichten, Abteilungen, Standorte und Sprachen hinweg vernetzen und so die Transparenz bei Personalplanung, Schulung, Kompetenzverfolgung verbessern. tägliches Management, Fehlerbehebung und mehr.

Industrielle Zusammenarbeit mit Augmentir

Von Mitarbeitern an der Produktionslinie bis hin zu Führungskräften: Eine digitale Standardarbeitsstrategie, die die Technologie für vernetzte Mitarbeiter nutzt, ermöglicht es den Mitarbeitern, nahtlos zusammenzuarbeiten und einfach auf Informationen zuzugreifen. Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, die Tools für die industrielle Zusammenarbeit umfassen, ermöglichen es den Mitarbeitern, sich virtuell mit Fachexperten zu verbinden, um Anleitung und Unterstützung aus der Ferne zu erhalten. Diese Softwaretools werden in der Fertigung und anderen industriellen Umgebungen immer üblicher, wo Unternehmen mit einer zunehmend verteilten und entfernten Belegschaft konfrontiert sind, aber dennoch Teamarbeit benötigen, um Fehler zu beheben und Probleme zu lösen. Kurz gesagt: Mitarbeiter können in kürzerer Zeit mehr und mit größerer Genauigkeit erledigen.

Möchten Sie mehr erfahren?

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie Augmentir und unsere KI-gestützte Connected Worker-Lösung Standardarbeiten digitalisieren, Abläufe rationalisieren, die Kommunikation verbessern und Frontline-Mitarbeiter mit den Tools und Informationen ausstatten, die sie benötigen, Vereinbaren Sie eine Demo mit einem unserer Produktexperten.

 

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Augie AI Suite – Die nächste Grenze der KI für die Fertigung

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Entdecken Sie, wie Augmentirs Gen AI Suite und Augie die Art und Weise verändern, wie Hersteller Frontline-Aktivitäten und -Personal unterstützen.

Wenn Sie noch nichts von Augie gehört haben, verpassen Sie eine der wichtigsten KI-Technologien in der Fertigung.

Augie Industrial Gen AI Suite – die nächste Grenze der KI für die Fertigung

Augie, eine Suite industrieller generativer KI-Tools von Augmentir, revolutioniert die Arbeitsweise von Fertigungsteams, indem es fortschrittliche KI-Funktionen mit praktischen, menschenzentrierten Anwendungen kombiniert. Augie wurde entwickelt, um Mitarbeiter an der Produktionslinie zu unterstützen und industrielle Prozesse zu optimieren. Es nutzt generative KI und die Leistungsfähigkeit fortschrittlicher Large Language Models (LLMs), um adaptive Arbeitsabläufe zu erstellen, Anleitungen in Echtzeit bereitzustellen, die Erstellung digitaler Inhalte zu transformieren und Daten zu analysieren, um umsetzbare Erkenntnisse zu liefern. Es schließt die Qualifikationslücke, indem es personalisierten Support und Schulungen anbietet und gleichzeitig die Produktivität verbessert und Ausfallzeiten reduziert. Ob es um die Rationalisierung von Abläufen oder die Förderung von Innovationen geht – Augie setzt einen neuen Standard dafür, wie KI die Effizienz steigern und Mitarbeiter in der Fertigungsindustrie unterstützen kann.

Lesen Sie weiter, um mehr über die Augie GenAI Suite und ihre Bedeutung für die Zukunft der industriellen Arbeit zu erfahren.

Die nächste Phase der KI in der Fertigung ist da

Augie von Augmentir definiert die nächste Phase der KI in der Fertigung neu, indem generative KI nahtlos in den Produktionsablauf integriert wird, um Produktivität, Agilität und Mitarbeiterkompetenz zu steigern. Augie umfasst eine komplette Suite KI-gestützter Assistenten und Fabrikagenten die dabei helfen, Qualifikationslücken zu schließen, die Einarbeitung zu beschleunigen und sicherzustellen, dass die Mitarbeiter an der Front mit dem Wissen ausgestattet sind, das sie für ihren Erfolg benötigen.

Die Augie Industrial Gen AI Suite transformiert jede Phase der Connected Worker Journey.

 

Augie transformiert die Reise Ihres vernetzten Mitarbeiters

 

Augie transformiert jede Phase der vernetzten Mitarbeitererfahrung, indem es eine komplette Suite von KI-Tools bereitstellt, die sich zusammen mit den Anforderungen eines Unternehmens weiterentwickeln. Es beginnt mit der Digitalisierung von Prozessen und der Umwandlung statischer, papierbasierter Inhalte in dynamische, interaktive digitale Arbeitsabläufe, wodurch Abläufe für Mitarbeiter im Außendienst zugänglicher und effizienter werden. Im Zuge der Vernetzung von Abläufen nutzt Augie Echtzeitdaten, um umsetzbare Erkenntnisse zu liefern, mit denen Unternehmen Ineffizienzen identifizieren, Arbeitsabläufe verbessern und kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben können.

Über betriebliche Verbesserungen hinaus fördert Augie durch seine Erweiterbarkeit und nahtlose Integration mit anderen Unternehmensystemen kontinuierliche Innovation und schafft so ein einheitliches, skalierbares Ökosystem, das sich an neue Herausforderungen und Chancen anpasst. Indem Augie jede Phase der vernetzten Mitarbeiterreise berücksichtigt, ermöglicht es Unternehmen nicht nur, ihre Abläufe zu modernisieren, sondern auch eine Grundlage für langfristigen Erfolg und Innovation zu schaffen.

 

Beschleunigen Sie Ihren Übergang zur Digitalisierung

Augie ist ein leistungsstarkes Tool zur Beschleunigung des Übergangs von papierbasierten zu digitalen Abläufen in der Fertigung und Industrie.

Erstellen Sie blitzschnell Standardarbeitsanweisungen (SOPs) direkt aus Ihren vorhandenen Excel-, Word-, PDF-, Bild- oder Videodateien. Augie™ nutzt Ihre bestehenden Inhalte und wandelt sie intelligent in interaktive digitale Formulare, dynamische Checklisten und geführte digitale Arbeitsanweisungen um.

 

„Dies ist ein entscheidender Wendepunkt für unsere Digitalisierungsbemühungen. Die Migration unserer bestehenden papierbasierten SOPs und Arbeitsanweisungen in ein modernes, digitales Format war für uns früher ein großes Hindernis. Der Augie Content Assistant reduziert diesen Aufwand um 75 % und hilft uns so, unsere Bemühungen zur digitalen Transformation zu beschleunigen.“

Vizepräsident Global Engineering Services
Fortune 500-Konsumgüterhersteller

 

Stellen Sie kontextsensitive KI für Frontline-Mitarbeiter bereit

Augie nutzt kontextsensitive KI, um Mitarbeitern im Außendienst hochgradig personalisierte und situationsbezogene Unterstützung zu bieten und so die Art und Weise zu revolutionieren, wie sie mit der Technologie interagieren und ihre Aufgaben erledigen. Durch die Analyse von Echtzeitdaten von Geräten, Arbeitsabläufen und Mitarbeitereingaben kann Augie den spezifischen Kontext der Umgebung eines Mitarbeiters verstehen – beispielsweise seine aktuelle Aufgabe, sein Qualifikationsniveau oder den Betriebszustand der Maschinen – und maßgeschneiderte Anleitungen und Empfehlungen bereitstellen.

Augie Gen KI-Suite

Wenn ein Mitarbeiter beispielsweise auf ein Geräteproblem stößt, kann Augie sofort Schritte zur Fehlerbehebung vorschlagen oder Wartungsteams alarmieren, um Ausfallzeiten zu minimieren. Diese Kontextsensitivität steigert nicht nur die Produktivität, sondern verbessert auch die Sicherheit, indem Risiken proaktiv identifiziert und Korrekturmaßnahmen vorgeschlagen werden. Indem Augie die KI-Unterstützung auf die individuellen Bedürfnisse jedes Mitarbeiters und jeder Situation abstimmt, ermöglicht es den Mitarbeitern im Außendienst, effektiver, selbstbewusster und effizienter zu arbeiten.

Entdecken Sie neue Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung

Mit Augie können Unternehmen Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung identifizieren, sich einen klaren Überblick über gefährdete KPIs verschaffen, die Trainingseffektivität messen und KI-basierte Erkenntnisse darüber gewinnen, wo ihre Betriebsabläufe erfolgreich sind oder scheitern.

Augie Data Assistant - kontinuierliche Verbesserung

 

 

Augie ist zweifellos die nächste Grenze der KI für die Fertigung und bietet eine transformative Lösung, die die Herangehensweise von Unternehmen an Produktivität, Mitarbeiterförderung und Betriebseffizienz neu definiert. Durch die nahtlose Integration generativer und kontextbezogener KI bietet Augie den Mitarbeitern an der Front personalisierte Unterstützung in Echtzeit, schließt die Qualifikationslücke und fördert Innovationen auf allen Ebenen der Organisation. Die Fähigkeit, Prozesse zu digitalisieren, Arbeitsabläufe zu optimieren und intelligentere Entscheidungen zu ermöglichen, setzt einen neuen Standard für das, was im Zeitalter von Industrie 4.0 möglich ist.

Jetzt ist es an der Zeit, die Zukunft der Fertigung zu nutzen – verpassen Sie nicht die Chance, Ihre Belegschaft zu stärken und Ihre Betriebsabläufe mit Augie zu verbessern. Machen Sie noch heute den ersten Schritt in Richtung einer intelligenteren, effizienteren Fertigungsumgebung.

 

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Produktionseffizienz in der Fertigung: Strategien zur Maximierung der Produktion und Reduzierung von Abfall

Entdecken Sie wichtige Strategien zur Steigerung der Produktionseffizienz in der Fertigung – maximieren Sie die Leistung, reduzieren Sie Abfall und verbessern Sie die Abläufe mit intelligenten, praktischen Lösungen.

In der heutigen wettbewerbsorientierten Industrielandschaft Produktionseffizienz in der Fertigung ist ein entscheidender Faktor, der sich direkt auf Rentabilität, Kundenzufriedenheit und langfristigen Geschäftserfolg auswirkt. Um eine effiziente Produktion zu erreichen, muss die tatsächliche Leistung der optimalen Standardleistung entsprechen. Dies beinhaltet die Minimierung von Abfall, die Reduzierung von Ausfallzeiten, die Optimierung des Arbeitsaufwands und die Gewährleistung gleichbleibender Qualität in jedem Schritt des Herstellungsprozesses.

Produktionseffizienz in der Fertigung

Einführung in die Produktionseffizienz

Produktionseffizienz beschreibt die Fähigkeit eines Fertigungsprozesses, mit den gegebenen Ressourcen maximale Leistung zu erzielen und gleichzeitig Abfall zu minimieren und Kosten zu senken. Sie ist ein Schlüsselkonzept der Wirtschaftswissenschaften und der Betriebsanalyse und für Unternehmen unerlässlich, um am Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Produktionseffizienz bedeutet, Prozesse zu optimieren, Abfall zu reduzieren und die Produktivität zu steigern, um Rentabilität und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Durch die Konzentration auf die Verbesserung der Produktionseffizienz können Hersteller ihre Produktionskapazität steigern, Kosten senken und die Produktqualität verbessern. Dies wiederum führt zu höherer Kundenzufriedenheit und -treue, da qualitativ hochwertige Produkte stets pünktlich geliefert werden.

Was ist Produktionseffizienz in der Fertigung?

Produktionseffizienz beschreibt die Fähigkeit eines Fertigungsbetriebs, Waren mit minimalem Ressourceneinsatz – Zeit, Material und Arbeitskraft – herzustellen, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Eine effiziente Produktionslinie läuft reibungslos, minimiert Engpässe und stellt sicher, dass Anlagen und Arbeitskräfte optimal ausgelastet sind. Zur Messung der Produktionseffizienz werden Kennzahlen wie Gesamtanlageneffektivität (OEE), Zykluszeit, Ausbeute und Arbeitsproduktivität herangezogen.

Profi-Tipp

Der Einsatz digitaler Tools, KI-gestützter Analysen und vernetzter Mitarbeiterplattformen revolutioniert den Fabrikbetrieb. Diese Technologien bieten Einblick in den Betrieb, decken versteckte Ineffizienzen auf und unterstützen agile Entscheidungen.

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Warum ist Produktionseffizienz wichtig?

In der Fertigung können selbst kleine Ineffizienzen zu erheblichen Kostenüberschreitungen, Terminüberschreitungen und Qualitätsproblemen führen. Die Verbesserung der Produktionseffizienz ist unerlässlich, um den Output zu maximieren und gleichzeitig den Input zu minimieren. So bleiben Hersteller in einem sich ständig weiterentwickelnden Markt wettbewerbsfähig, flexibel und profitabel. Fertigungseffizienz hingegen konzentriert sich speziell auf die Optimierung der Effektivität von Fertigungsprozessen, des Personaleinsatzes und der Gesamtproduktivität in der Fertigung. Effiziente Produktionsprozesse ermöglichen es Herstellern, mit weniger mehr zu erreichen, was nicht nur den Gewinn steigert, sondern auch das Kundenerlebnis verbessert.

Hier sind einige der wichtigsten Vorteile:

Niedrigere Betriebskosten

Durch die Reduzierung von Maschinenausfallzeiten, die Optimierung des Arbeitsaufwands und die Minimierung von Materialabfällen können Unternehmen ihre Prozesse optimieren und so die Gemeinkosten deutlich senken und ihre Rentabilität verbessern.

Weniger Abfall und Nacharbeit

Durch die Qualitätskontrolle wird sichergestellt, dass die Produkte gleich beim ersten Mal richtig hergestellt werden. Dadurch werden Ausschussraten gesenkt und kostspielige Nacharbeiten aufgrund von Mängeln oder menschlichen Fehlern minimiert.

Kürzere Vorlaufzeiten

Optimierte Arbeitsabläufe und weniger Produktionsverzögerungen, koordiniert durch effiziente Produktionspläne, bedeuten schnellere Durchlaufzeiten, sodass Hersteller Bestellungen schneller erfüllen und enge Lieferpläne einhalten können.

Bessere Ressourcennutzung

Ob Arbeitskräfte, Maschinen oder Rohstoffe: Eine effiziente Produktion stellt sicher, dass jede Ressource während des gesamten Produktionszyklus optimal genutzt wird – so wird der Wert maximiert und Leerlaufzeiten reduziert.

Höhere Kundenzufriedenheit

Die stets pünktliche Lieferung hochwertiger Produkte schafft Kundenvertrauen und stärkt die Kundenbeziehungen. Dies führt zu Folgeaufträgen und einem positiven Markenruf. Hersteller steigern ihre Effizienz durch den Einsatz moderner Technologien und Echtzeit-Datenanalysen. Dies trägt dazu bei, Prozesse zu optimieren, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu steigern.

Größere Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt

Hersteller, die ihre Effizienz steigern, können bessere Preise anbieten, schneller auf Marktveränderungen reagieren und Innovationen effektiver vorantreiben – und sich so einen klaren Vorsprung gegenüber weniger agilen Wettbewerbern verschaffen.

Letztendlich geht es bei der Produktionseffizienz nicht nur um interne Gewinne – es handelt sich um einen strategischen Vorteil, der Wachstum, Skalierbarkeit und langfristigen Erfolg fördert.

Schlüsselstrategien zur Verbesserung der Produktionseffizienz

Hier sind einige bewährte Strategien zur Verbesserung der Produktionseffizienz:

1. Implementierung von Lean-Manufacturing-Prinzipien zur Förderung kontinuierlicher Verbesserungen

Schlanke Fertigung Methoden konzentrieren sich auf die Verbesserung der Effizienz durch die Beseitigung von Verschwendung (oder „muda”) aus jedem Aspekt des Produktionsprozesses. Werkzeuge wie 5S-Audits, Kaizenund die Wertstromanalyse helfen dabei, Ineffizienzen und Bereiche mit kontinuierlicher Verbesserung zu identifizieren.

2. Investieren Sie in autonome Wartung und TPM

Ermutigung der Bediener, grundlegende Wartungsaufgaben zu übernehmen, wie zum Beispiel Reinigen, Prüfen, Schmieren (CIL) – als Teil einer Autonome Instandhaltung und die Total Productive Maintenance (TPM)-Strategie minimiert die Ausfallzeiten der Geräte, verbessert die Maschineneffizienz und stellt sicher, dass die Maschinen mit Höchstleistung laufen.

3. Nutzen Sie digitale Arbeitsanweisungen und vernetzte Mitarbeitertools

Moderne digitale Ansätze wie die Digitalisierung von Standardarbeitsanweisungen (Standard Operating Procedures, SOPs) und die Einführung vernetzter Mitarbeitertools tragen dazu bei, Konsistenz zu gewährleisten, Fehler zu reduzieren und die Schulung von Mitarbeitern durch die Bereitstellung genauer Daten zu erleichtern.

Verbessern Sie die Produktionseffizienz in der Fertigung mit Augmentir

In einer kürzlich durchgeführten Umfrage von LNS-ForschungMehr als 70 Prozent der profitabelsten Hersteller nutzen derzeit Initiativen zur Zukunft der industriellen Arbeit (FOIW) und Technologien für vernetzte Mitarbeiter. Die überwiegende Mehrheit von ihnen erzielt durch diese Personalinitiativen bedeutende Fortschritte und steigert den Unternehmenswert. Connected-Worker-Plattformen wie Augmentir ermöglichen es Herstellern, KI-gestützte Workflows zu erstellen, die ihre Mitarbeiter effizient und präzise durch jede Aufgabe führen.

3. Nutzen Sie Echtzeitdaten und Analysen zur Verfolgung wichtiger Leistungsindikatoren

Datenbasierte Entscheidungsfindung ist entscheidend für die Effizienz. Historische Daten geben Aufschluss über die maximale Leistung einer Anlage bei voller Auslastung und helfen so bei der präzisen Definition von Standardleistungen. Die Echtzeitüberwachung von Maschinenleistung, Bedienerproduktivität und Prozessqualität hilft, Probleme schnell zu erkennen und unterstützt Strategien zur vorausschauenden Wartung.

4. Optimieren Sie das Personalmanagement

Die Zuordnung der richtigen Aufgaben zu den richtigen Mitarbeitern basierend auf Fähigkeiten, Erfahrung und Verfügbarkeit reduziert Fehler und Leerlaufzeiten in jedem Fertigungsunternehmen. Intelligente Workforce-Tools erfassen Schulungen, Leistung und Zertifizierungen und gewährleisten so eine optimale Personalverteilung.

Kritische Komponenten der Produktionseffizienz

Geräteeffizienz

Die Anlageneffizienz ist ein entscheidender Faktor für die Produktionseffizienz, da sie sich direkt auf die Gesamtproduktivität und Effektivität des Fertigungsprozesses auswirkt. Sie beschreibt die Fähigkeit von Maschinen und Anlagen, optimal zu arbeiten und Ausfallzeiten und Wartungsaufwand zu minimieren. Um die Anlageneffizienz zu erreichen, können Hersteller regelmäßige Wartungspläne implementieren, in moderne und effiziente Anlagen investieren und Bediener schulen, um die korrekte Bedienung der Anlagen sicherzustellen. Durch die Verbesserung der Anlageneffizienz können Hersteller Abfall reduzieren, Ausfallzeiten minimieren und die Gesamtproduktionseffizienz steigern. Dies erhöht nicht nur die Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses, sondern stellt auch sicher, dass die Maschinen mit Höchstleistung arbeiten, was zu höherem Output und besserer Produktqualität beiträgt.

Kapazitätsauslastung

Die Kapazitätsauslastung ist ein wichtiger Leistungsindikator (KPI), der misst, inwieweit eine Produktionsstätte ihre verfügbare Kapazität zur Produktion von Waren nutzt. Sie wird berechnet, indem die tatsächliche Leistung durch die maximal mögliche Leistung geteilt wird, und als Prozentsatz angegeben. Die Kapazitätsauslastung ist entscheidend für die Produktionseffizienz, da sie Herstellern hilft, Ineffizienzen zu identifizieren und ihre Produktionsprozesse zu optimieren. Durch eine verbesserte Kapazitätsauslastung können Hersteller ihre Produktionskapazität erhöhen, Kosten senken und die Produktqualität verbessern. Eine hohe Kapazitätsauslastung zeigt an, dass eine Produktionsstätte ihre Ressourcen effektiv nutzt, was zu effizienteren Abläufen und einer besseren Anpassung an die Marktnachfrage führt.

Bestandsverwaltung

Bestandsmanagement ist ein entscheidender Faktor für die Produktionseffizienz, da es die Verfügbarkeit von Rohstoffen und Fertigwaren direkt beeinflusst. Effektives Bestandsmanagement umfasst die Steuerung des Warenflusses, der Dienstleistungen und der damit verbundenen Informationen vom Rohstoff bis zum Endkunden. Durch die Implementierung effizienter Bestandsmanagementsysteme können Hersteller Abfall reduzieren, Fehlbestände minimieren und die Gesamtproduktionseffizienz steigern. Bestandsmanagement umfasst die Überwachung von Lagerbeständen, die Steuerung von Lieferketten und die Optimierung des Lagerumschlags, um sicherzustellen, dass die richtigen Produkte zur richtigen Zeit verfügbar sind. Dies trägt nicht nur dazu bei, die Kundennachfrage zeitnah zu erfüllen, sondern reduziert auch die Kosten für Überbestände und Fehlbestände und trägt zu einem optimierten und effizienteren Produktionsprozess bei.

Workforce-Management

Workforce Management (WFM) ist ein entscheidender Faktor für die Produktionseffizienz, da es sich direkt auf die Abstimmung der Personalressourcen mit den Betriebszielen auswirkt. Hier sind die wichtigsten Gründe dafür:

  • Optimale Personalbesetzung: WFM stellt sicher, dass bei Bedarf die richtige Anzahl an Mitarbeitern mit den richtigen Fähigkeiten zur Verfügung steht, wodurch Überbesetzung (die die Kosten erhöht) und Unterbesetzung (die zu Verzögerungen oder Qualitätsproblemen führt) reduziert werden.
  • Produktivitätsüberwachung: Durch die Verfolgung von Anwesenheit, Pausen und Leistung hilft WFM dabei, Leistungslücken und Möglichkeiten zur Verbesserung des Arbeitsablaufs oder der Schulung zu erkennen.
  • Kostenkontrolle: Durch effiziente Arbeitsplanung und Zeitmanagement werden Überstunden, Leerlaufzeiten und ungeplante Arbeitskosten reduziert.
  • Compliance und Risikomanagement: Richtige WFM-Systeme helfen Unternehmen, Arbeitsgesetze, Gewerkschaftsregeln und Sicherheitsstandards einzuhalten und reduzieren so rechtliche und finanzielle Risiken.
  • Engagement der Mitarbeiter: Transparente Planung, faire Arbeitsverteilung und Karriereentwicklung durch Leistungsdaten können die Moral steigern und die Fluktuation reduzieren, was eine konstante Produktivität unterstützt.
  • Prognose und Planung: WFM-Tools verwenden historische Daten, um den zukünftigen Arbeitskräftebedarf auf der Grundlage der Nachfrage vorherzusagen und so einen reibungslosen Betriebsablauf in Spitzen- und Nebenzeiten zu gewährleisten.

Vernetzte Arbeitsplattformen sind eine wichtige Lösung für das Personalmanagement, da sie die Zusammenarbeit von Unternehmen mit ihren Mitarbeitern digitalisieren und optimieren. Sie ermöglichen Echtzeitkommunikation, Aufgabenkoordination und Datenerfassung. Diese Plattformen unterstützen Mitarbeiter durch sofortigen Zugriff auf Dienstpläne, Schulungen und Support-Tools und geben Managern Einblick in Leistung und Ressourcenbedarf. Durch die Erfassung von Betriebsdaten direkt an der Quelle ermöglichen sie bessere Prognosen, schnellere Entscheidungen und eine verbesserte Einhaltung von Sicherheits- und gesetzlichen Standards. Letztendlich erhöhen sie die Agilität, reduzieren Ineffizienzen und stellen sicher, dass die Belegschaft an die sich entwickelnden Produktionsanforderungen angepasst ist.

Verbesserung der Produktionseffizienz mit Augmentir

Die moderne Fertigung wird zunehmend durch die digitale Transformation vorangetrieben. Tools wie Industrial IoT (IIoT), KI-gestützte Analytik und vernetzte Worker-Plattformen revolutionieren den Fabrikbetrieb. Diese Technologien bieten Einblick in den Betrieb, decken versteckte Ineffizienzen auf und unterstützen agile Entscheidungsfindung.

Connected Worker Technology verändert die Produktionseffizienz in Herstellern, indem sie die Lücke zwischen Produktionsmitarbeitern und digitalen Abläufen schließt. Diese Plattformen ermöglichen Mitarbeitern Echtzeitzugriff auf Informationen, interaktive digitale Arbeitsanweisungen und Tools für die Zusammenarbeit – direkt am Arbeitsplatz. Durch die Digitalisierung von Aufgaben, die Erfassung von Live-Leistungsdaten und die Ermöglichung geführter Arbeitsabläufe sorgen Connected Worker-Lösungen dafür, dass jede Arbeit präzise, effizient und konsistent erledigt wird.

Augmentir – Plattform für vernetzte Mitarbeiter

Mit Funktionen wie KI-gestützten Erkenntnissen, Kompetenzverfolgung und Remote-Expertenunterstützung helfen Connected Worker-Plattformen Herstellern, Engpässe zu identifizieren, Fehler zu reduzieren und den Personaleinsatz zu optimieren. Tools wie Augmentir gehen noch einen Schritt weiter: Sie personalisieren die Anleitung basierend auf dem individuellen Qualifikationsniveau, schlagen automatisch Verbesserungen vor und helfen, Möglichkeiten für kontinuierliche Schulungen und Weiterbildung zu identifizieren. Letztendlich ermöglicht die Connected Worker-Technologie Teams, intelligenter zu arbeiten, sich schneller anzupassen und die Produktionseffizienz nachhaltig zu steigern.

Augmentir dient als digitales Frontline-Betriebssystem für Ihre Lean-Strategie und trägt zur Verbesserung der Produktionseffizienz bei. Mit Augmentir können Sie alle Aspekte Ihres Frontline-Betriebs digitalisieren, verwalten und optimieren:

  • Tägliche Richtungseinstellung (DDS)
  • Tägliches Managementsystem (DMS)
  • Mittellinienverwaltung
  • Reinigungs-, Inspektions- und Schmierprozesse
  • Fehlermanagement
  • Störungsbeseitigung
  • Umstellungsmanagement
  • Schichtübergabe
  • 5S und mehrschichtige Prozessaudits
  • Qualitätsmanagement in der Fertigung
  • Arbeitssicherheit

Augmentir Connected Worker Platform – digitales Frontline-Betriebssystem für IWS

 

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Wie Centerlining die Effizienz in der Fertigung verbessert

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Centerlining in der Fertigung ist eine Methodik, die standardisierte Prozesseinstellungen verwendet, um sicherzustellen, dass alle Produktionsabläufe konsistent ausgeführt werden.

In der Fertigung beispielsweise bestimmt es, welche Maschineneinstellungen erforderlich sind, um einen bestimmten Prozess auszuführen, und stellt sicher, dass die Bediener diese Einstellungen implementieren, um Fehler in der Fertigung zu vermeiden. Dies dient dazu, Produkt- und Verfahrensabweichungen zu verringern, indem die Maschineneffizienz verbessert wird.

Mittellinie in der Fertigung

Die Art der Maschinenkonfigurationen, die zentriert werden können, um Qualitätsprodukte herzustellen, die den Kundenerwartungen entsprechen, reichen von Temperatur-, Geschwindigkeits- und Druckeinstellungen bis hin zur richtigen Ausrichtung von Leitplanken. Auf ein Verfahren angewendet, kann Centerlining die Anzahl der verkaufbaren Artikel erheblich erhöhen, eine einheitliche Produktqualität sicherstellen und die Produktionskosten senken.

Kurz gesagt, der Einsatz eines erfolgreichen Centerlining-Prozesses kann dazu beitragen, den Anlagenbetrieb zu optimieren und Fehler bei der Produktentwicklung zu reduzieren.

Erfahren Sie in den folgenden Abschnitten mehr darüber, wie die Zentrierung den täglichen Betrieb verbessern kann und wie Sie einen Fertigungsprozess zentrieren, um die beste Leistung zu erzielen:

Centerlining-Methodik

Centerlining funktioniert, indem spezifische Maschineneinstellungen pro Produkt (Druck, Geschwindigkeit, Temperatur usw.) verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Prozesse während jedes Fließbandlaufs auf die gleiche Weise durchgeführt werden.

Die Verwendung der richtigen Mittellinieneinstellungen hat auch einen Nebeneffekt: Bediener können Probleme erkennen, sobald sie auftreten. Wenn die Mitarbeiter wissen, welche Prozessvariablen Produktionsverzögerungen auslösen, können sie diese besser kontrollieren, um die Produktqualität zu steigern.

Dies kann erreicht werden, indem ein statistisches Prozesskontrolldiagramm erstellt wird, um zu sehen, welche Variablen Unterbrechungen der Montagelinie verursachen, und um alle erforderlichen Änderungen am Prozess vorzunehmen. Das Erstellen eines Diagramms kann den Mitarbeitern auch dabei helfen, Verfahren zu identifizieren, die sich auf die Entwicklung von Waren auswirken, um eine kontinuierliche Verbesserung sicherzustellen.

Centerlining geht Hand in Hand mit Total produktive Wartung (TPM), eine Methode, die Geräte, Maschinenbediener und unterstützende Prozesse nutzt, um die Qualität und Sicherheit von Produktionsprotokollen zu verbessern.

Wie die Fertigungseffizienz durch Centerlining verbessert werden kann

Durch die Standardisierung entsprechender Maschineneinstellungen kann der Arbeitsalltag reibungsloser ablaufen. Beispielsweise kann die Zentrierung der Anforderungen für jedes Produkt die Umstellungen rationalisieren, sodass die Mitarbeiter ihre Ausrüstung schnell zurücksetzen können und keine Zeit verlieren, wenn sie zu einem neuen Produktlauf wechseln. Dadurch können kostspielige Fehler vermieden und Ausschuss in der gesamten Fertigung reduziert werden.

Es garantiert auch, dass alle Prozesse auf die gleiche Weise abgeschlossen werden. Konsistenz trägt zur Qualitätssicherung bei, insbesondere wenn Bediener Geräte für einen Produktionslauf einrichten. Werden die richtigen Einstellungen nicht konfiguriert, kann dies die Zeit für Produktwechsel verlängern und Produktmängel verursachen.

Wie man einen Herstellungsprozess zentriert

Centerlining in der Fertigung ist eine großartige Möglichkeit, Produkt- und Verfahrensabweichungen zu beheben, Vorgänge zu überwachen und statistische Analysen durchzuführen, um die Qualitätssicherung und -kontrolle zu verbessern.

Erfahren Sie, wie Sie einen Prozess zentrieren, indem Sie die folgenden vier Schritte ausführen.

Schritt 1: Bestimmen Sie die wichtigsten Prozessvariablen

Es ist entscheidend, Prozessvariablen zu erkennen, die den größten Einfluss auf die Produktqualität haben, um Fehler zu minimieren. Mögliche Variablen können Druck, Temperatur, Dichte, Masse und mehr umfassen.

Schritt 2: Identifizieren Sie die Maschineneinstellungen für jede Variable

Sehen Sie sich dann an, welche Mittellinieneinstellungen auf jeden Prozess angewendet werden können, um die Erstellung von Qualitätswaren sicherzustellen. Auch hier sollten Sie feststellen, was in der Vergangenheit gut funktioniert hat, und ein statistisches Prozessregeldiagramm verwenden, um variable Grenzwerte festzulegen.

Wichtige Dinge, die zu berücksichtigen sind, sind: wann der Prozess funktioniert hat, welche Einstellung für diesen Vorgang am besten geeignet war und wie die beiden zusammengearbeitet haben.

Schritt 3: Bewerten Sie die Auswirkungen der Variablen auf den Produktionsprozess und das Produkt

Nachdem Sie die geeigneten Maschineneinstellungen identifiziert haben, ist es an der Zeit zu überwachen, wie sich jede Variable auf den Produktionsprozess und die Endprodukterstellung auswirkt. Beginnen Sie mit der Analyse, welche Fließbandläufe die höchste Produktionsrate erzielten, und berücksichtigen Sie dabei Dinge wie Gerätestillstände, Ausschussteile, Nacharbeiten usw., um zu beurteilen, was funktioniert und was verbessert werden muss.

Es ist wichtig, dass Sie genaue, klare Daten zur Analyse haben. Wir empfehlen, Ihren Centerlining-Prozess und Ihre Ergebnisse zu digitalisieren, um die Leistung jeder Variablen korrekt zu quantifizieren.

Schritt 4: Stellen Sie sicher, dass die Mittellinieneinstellungen immer angewendet werden

Stellen Sie schließlich sicher, dass alle Bediener wissen und geschult sind, wie sie einen Mittellinienprozess am besten implementieren, damit jedes Mal die richtigen Einstellungen angewendet werden. Andernfalls kann es später zu Fehlern und Produktmängeln kommen. Es ist am besten, alle erforderlichen Ressourcen, Schritte und Schulungen von Anfang an bereitzustellen, um kostspielige Fehler zu vermeiden. Digitale Arbeitsanweisungen und vernetzte Arbeiterwerkzeuge sind eine großartige Möglichkeit, um sicherzustellen, dass die Bediener für die Durchführung von Mittellinienverfahren richtig ausgerüstet sind.

Centerlining mit Augmentir

In dieser Phase sollte Ihr Fertigungsunternehmen über die richtigen Berichtstechniken verfügen, um die Produktqualität anhand von Mittellinienverfahren zu bewerten.

Möchten Sie mehr erfahren?

Augmentir ist eine Connected-Worker-Lösung, die es Industrieunternehmen ermöglicht, alle Frontline-Prozesse zu digitalisieren und zu optimieren, die Teil ihrer TPM-Strategie sind. Die komplette Suite von Tools baut auf den patentierten von Augmentir auf Smart AI Technologie Grundlage, die dabei hilft, Muster und Bereiche für kontinuierliche Verbesserungen zu identifizieren.

Augmentir – Plattform für vernetzte Mitarbeiter

 

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So bauen Sie eine erstklassige Lieferkette auf

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Ihre Lieferkette verwandelt Rohstoffe in fertige Produkte, die den Erwartungen der Kunden entsprechen. Es braucht ein ganzes Netzwerk von Menschen, von Lieferanten und Herstellern bis hin zu Händlern und Partnern, die zusammenarbeiten, um die besten Qualitätsprodukte auf dem Markt herzustellen. Aber wie ist es möglich, eine „Weltklasse“-Lieferkette aufzubauen?

Entsprechend Harvard Business ReviewJüngste Ereignisse wie die Covid-19-Pandemie haben Schwachstellen in der Lieferkette aufgedeckt und zu einer Neubewertung globaler Ansätze zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit geführt. Glücklicherweise geht die Idee einer Weltklasse-Lieferkette damit einher Weltklasse-Fertigung, und es gibt eine Reihe von Leitprinzipien, die es zu befolgen gilt. Wenn Sie diese befolgen, können Sie ein Produktionsunternehmen erfolgreich führen und leiten, das auf dem globalen Markt wettbewerbsfähig bleiben kann.

Weltklasse-Lieferkette

In diesem Artikel lernen Sie die fünf Schritte zum Aufbau einer erstklassigen Lieferkette kennen und erfahren, wie Augmentir Ihnen bei der Transformation des Prozesses helfen kann:

  • 5 Schritte, um Ihre Lieferkette zur Weltspitze zu machen
    • Schritt 1: Definieren Sie klare Ziele
    • Schritt 2: Sammeln Sie die erforderlichen Daten
    • Schritt 3: Wählen Sie ein Supply-Chain-Management-System
    • Schritt 4: Führen Sie eine Analyse des Lieferkettennetzwerks durch
    • Schritt 5: Verfeinern und verbessern
  • Elemente eines erstklassigen Lieferkettenmanagements und wie Augmentir helfen kann

5 Schritte, um Ihre Lieferkette zur Weltspitze zu machen

Um Ihre Lieferkette zur Weltspitze zu machen, geht es darum, die Erwartungen der Kunden zu erfüllen oder sogar zu übertreffen und stets Spitzenleistungen zu erbringen.

Schritt 1: Definieren Sie klare Ziele

Beginnen Sie damit, übergeordnete Ziele zu identifizieren, die zur Zufriedenheit der Verbraucher führen. Um diese Ziele zu definieren, stellen Sie sich die folgenden Fragen:

  • Wie viel Inventar muss gelagert werden und wo soll es sein?
  • Welche Transportarten würden Kosten und Kundenserviceziele am besten in Einklang bringen?
  • Welche Lager sollen welche Produkte an die Menschen verteilen?
  • Wie viele Lager werden benötigt und welche Rolle spielen die einzelnen?
  • Was sind die besten Wege, um Produkte am schnellsten zum Kunden zu bringen?

Schritt 2: Sammeln Sie die erforderlichen Daten

Es ist wichtig, die entsprechenden Daten zu sammeln, um sicherzustellen, dass Sie unternehmensspezifische Ziele erreichen. Sie können beispielsweise Daten verfolgen, um die Produktnachfrage, Transportraten, Durchlaufzeiten sowie Lager- und Lagerkosten im Auge zu behalten.

Schritt 3: Technologie und Digitalisierung nutzen

Nutzen Sie Technologie, um manuelle Aufgaben zu automatisieren, die Transparenz zu verbessern und die Entscheidungsfindung zu verbessern. Es ist von entscheidender Bedeutung, eine Software auszuwählen, die alle Ihre Produktionskriterien erfüllt und Ihr einzigartiges Geschäftsmodell unterstützt. Führen Sie fortschrittliche Supply-Chain-Management-Systeme (SCM), Enterprise-Resource-Planning-Software (ERP), Connected-Worker-Software und Lagerverwaltungssysteme (WMS) ein. Entdecken Sie neue Technologien wie Blockchain, KI und Robotik, um den Betrieb weiter zu optimieren.

Schritt 4: Führen Sie eine Analyse des Lieferkettennetzwerks durch

Sobald Sie die perfekte Supply-Chain-Software ausgewählt haben, ist es an der Zeit zu analysieren, wie gut Ihre Produktionsprozesse laufen. Erwägen Sie eine Bewertung, ob es Lücken in der Produktentwicklung gibt und wie lange es dauert, bis die Waren geliefert werden.

Schritt 5: Verfeinern und kontinuierlich verbessern

Die sorgfältige Prüfung Ihres Supply-Chain-Netzwerks und Ihrer Prozesse ist ein guter Ausgangspunkt, um Weltklasse zu werden. Aber wenn Sie keine stetigen Fortschritte in Richtung Verbesserung machen, stehen Sie im Stillstand. Da sich die Dinge in der Fertigungsindustrie ständig weiterentwickeln, ist es hilfreich, einige der folgenden Punkte zu überprüfen: Produktionskapazität, Preisschwankungen bei Rohstoffen und alle neuen großen Kundenaufträge (insbesondere, wenn diese an einem anderen Standort hinzugefügt wurden).

Fördern Sie eine Kultur des Lernens, der Innovation und der kontinuierlichen Verbesserung innerhalb der Organisation. Fördern Sie das Engagement der Mitarbeiter, bieten Sie Schulungs- und Entwicklungsmöglichkeiten und befähigen Sie die Mitarbeiter, Ideen zur Prozessoptimierung und Innovation in der Lieferkette einzubringen.

Kontinuierliche Verbesserung ist ein Muss. Überprüfen Sie Ihre Prozesse daher regelmäßig, sei es monatlich, vierteljährlich oder jährlich.

Elemente eines erstklassigen Lieferkettenmanagements und wie Augmentir helfen kann

Die Implementierung eines erstklassigen Lieferkettenmanagementsystems kann die Art und Weise verändern, wie Hersteller ihre täglichen Abläufe bewältigen.

Eine erstklassige Lieferkette ist normalerweise:

  • Kundenorientiert: Verbraucher sollten bei allen Produktionsaktivitäten im Mittelpunkt stehen, um sicherzustellen, dass Waren zeitnah und kostengünstig hergestellt und verkauft werden.
  • Anpassbar an Veränderungen: Die Fertigungsindustrie verändert sich schnell, daher müssen Hersteller auf sich ändernde Kundenanforderungen, Marktfaktoren und mehr reagieren.
  • Zusammenarbeit: Eine effektive Lieferkette fördert starke Beziehungen zwischen Herstellern, Lieferanten, Händlern und Kunden.
  • Hocheffizient: Die Integration optimierter Produktionsprozesse, intelligenter Technologie und anderer Ressourcen ist entscheidend, um sich von der Konkurrenz abzuheben.
  • Innovativ: Ständig verbesserte Verfahren fördern Wachstum und Innovation.
  • Nachhaltig: Die Implementierung nachhaltiger Techniken zur Abfallreduzierung und Maximierung der Produktivität kann im Laufe der Zeit zu erheblichen Einsparungen führen.

 

Hier kann Augmentir helfen. Wir bieten die weltweit erste KI-gestützte Lösung für vernetzte Mitarbeiter, die die Art und Weise verbessert, wie Fertigungsunternehmen die tägliche Lieferkette und andere Abläufe bewältigen.

Fertigungs-KPI beim ersten Mal richtig

Mit unserer Software können Sie digital bereitstellen Standardablauf Erfahren Sie, wie Sie Routineaufgaben erledigen und die Leistung und Produktivität Ihrer Mitarbeiter optimal nutzen. Wir haben half den Mitarbeitern an vorderster Front Reduzieren Sie die Schulungs- und Nacharbeitszeit um 76% und steigern Sie die Produktivität um 36%.

Mit unserer Software können Sie eine erstklassige Lieferkette aufbauen, die es Mitarbeitern aller Abteilungen ermöglicht, Produkte von höchster Qualität herzustellen und zu liefern. Anfrage a Live-Demo Erfahren Sie mehr darüber, warum wir zu Ihnen passen!

So reduzieren Sie Ausfallzeiten und steigern die Produktivität in der Fertigung

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen helfen Herstellern, Ausfallzeiten zu reduzieren und bieten eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie.

Ausfallzeiten in der Fertigung beziehen sich auf einen Zeitraum, in dem eine Produktionslinie oder Maschine aufgrund von Wartungsarbeiten, Reparaturen oder anderen Problemen nicht in Betrieb ist. Dies kann zu Produktivitätsverlusten, erhöhten Kosten und verfehlten Produktionszielen führen, und es wird geschätzt, dass dies allein in den USA die Hersteller etwas kostet $1 Billionen Dollar pro Jahr. Es überrascht nicht, dass die größten Faktoren, die zu ungeplanten Ausfallzeiten beitragen, menschliches Versagen und unsachgemäße Wartung sind.

Um Ausfallzeiten zu minimieren, setzen Hersteller auf digitale Technologie, um ihre Frontline-Operationen zu transformieren und eine Grundlage für eine ganzheitliche vorbeugende Wartungsstrategie zu schaffen.

Ausfallzeiten in der Fertigung reduzieren

Reduzieren Sie Ausfallzeiten mit einer Connected Frontline Operations Platform

Hersteller implementieren oft Total Productive Maintenance (TPM) als Teil eines umfassenderen vorbeugenden Wartungsansatzes. TPM ist eine Strategie, die häufig in Fertigungs- und Produktionsabläufen verwendet wird, um die Effektivität und Zuverlässigkeit von Geräten zu verbessern, was wiederum die Produktivität steigern und Ausfallzeiten reduzieren kann.

Total produktive Wartung ist bestrebt, Verluste am Arbeitsplatz zu reduzieren, indem die Verantwortung für die grundlegende Wartung dem Hauptnutzer der Ausrüstung übertragen wird: dem Maschinenbediener. Diese vorbeugende Praxis besteht aus „8 Säulen“, die dazu beitragen, die Zuverlässigkeit der Ausrüstung zu verbessern und die Produktivität der Mitarbeiter zu steigern:

Autonome Instandhaltung als Säule von TPM

An der Vorderseite dieses Rahmens ist Autonome Instandhaltung. Autonome Wartung ist eine in TPM verwendete Technik, bei der Bediener und andere Mitarbeiter an vorderster Front die Verantwortung und Befugnis erhalten, sich um ihre eigenen Geräte und Arbeitsbereiche zu kümmern (z. B. Reinigung, Sicherheitsüberprüfungen usw.). Dies kann das Engagement der Mitarbeiter verbessern, indem ihnen ein Gefühl der Eigenverantwortung für ihre Arbeit und Ausrüstung sowie ein besseres Verständnis dafür vermittelt wird, wie sich ihre Handlungen auf Produktivität und Qualität auswirken können. Darüber hinaus kann die Einbeziehung der Mitarbeiter in den Wartungsprozess zu einer verbesserten Kommunikation und Teamarbeit führen, was das Engagement weiter steigern kann.

Hier kommen Frontline-Operations-Plattformen ins Spiel.

Vernetzte Frontline-Betriebsplattformen sind digitale Softwaretools, die dazu beitragen können, die Art und Weise zu standardisieren und zu verbessern, wie Bediener Wartungsaufgaben ausführen. Sie werden verwendet, um die Kommunikation, Schulung, Zusammenarbeit, Anleitung und Unterstützung für die Bediener zu verbessern.

Reduzieren Sie Maschinenausfallzeiten mit der Connected Worker-Lösung von Augmentir

Erfahren Sie, wie Augmentir Ihnen helfen kann, ein effektives autonomes Wartungsprogramm zu implementieren und Ihre Frontline-Operationen zu optimieren.

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Ausfallzeit-Dashboard

Ihre vernetzten Mitarbeiter – ein Schlüssel zur Reduzierung von Ausfallzeiten

Fabrikarbeiter können einen erheblichen Einfluss auf Ausfallzeiten in der Fertigung haben. Ob es an Fehlern der Bediener, nicht optimaler Planung oder mangelnder Kommunikation liegt, Ihre Mitarbeiter stehen im Mittelpunkt Ihrer Frontline-Operationen. Fabrikarbeiter können Ausfallzeiten auf verschiedene Weise beeinflussen:

  1. Unsachgemäße Bedienung oder Wartung: Wenn Fabrikarbeiter nicht ordnungsgemäß in der Bedienung und Wartung von Geräten geschult sind, können sie versehentlich Ausfallzeiten verursachen, indem sie Fehler machen oder die ordnungsgemäßen Verfahren nicht befolgen. Moderne Connected-Worker-Tools wie die von Augmentir Connected Worker-Lösung, werden zunehmend verwendet, um Schulungen zu rationalisieren und die Nachverfolgung von Fähigkeiten zu digitalisieren, um sicherzustellen, dass die richtigen Personen mit den richtigen Fähigkeiten am Arbeitsplatz sind.
  2. Sicherheitsvorfälle: Arbeiter, die die angemessenen Sicherheitsverfahren nicht befolgen, können Unfälle verursachen, die zu Ausfallzeiten führen, während Geräte repariert oder ausgetauscht werden. Durch die Digitalisierung von Sicherheitsverfahren können Hersteller sicherstellen, dass die Arbeiter die richtigen Schritte ausführen und die richtigen Protokolle befolgen, bevor sie eine Wartungsroutine durchführen.
  3. Menschlicher Fehler: Arbeiter können Fehler machen, die zu Ausfallzeiten führen, z. B. wenn sie Geräte nicht richtig einrichten oder nicht bemerken, wann eine Maschine gewartet werden muss. Die richtige Schulung der Mitarbeiter in der Wartung und Bedienung von Geräten kann dazu beitragen, Ausfallzeiten aufgrund menschlicher Fehler zu minimieren
  4. Qualitätsprobleme: Mitarbeiter können Produkte herstellen, die den Qualitätsstandards nicht entsprechen, was zu Ausfallzeiten führen kann, während die Produkte überarbeitet oder verschrottet werden.
  5. Mangel an angemessener Kommunikation: Klare und effektive Kommunikationskanäle können helfen, auftretende Probleme schnell zu erkennen und anzugehen. Kommunikationstools an vorderster Front wie Augmentir können dazu beitragen, die Kommunikation zu verbessern und Probleme digital aufzuzeichnen, um die Ursachen besser zu verstehen. Durch die Identifizierung der zugrunde liegenden Ursachen von Ausfallzeiten können Hersteller Maßnahmen ergreifen, um das Auftreten ähnlicher Probleme in Zukunft zu verhindern.
  6. Hohe Fluktuationsrate: Eine hohe Fluktuationsrate kann zu einem Mangel an erfahrenen Mitarbeitern führen und Ausfallzeiten verursachen, während neue Mitarbeiter geschult werden. Obwohl es schwierig ist, eine hohe Fluktuationsrate vollständig zu verhindern, können Sie Maßnahmen ergreifen, um sowohl die Schulung neuer Mitarbeiter zu beschleunigen als auch eine engagiertere und mündigere Belegschaft zu schaffen. Beispielsweise hilft die Connected-Worker-Lösung von Augmentir dabei, die Schulung und Einarbeitung neuer Mitarbeiter zu beschleunigen, und bietet ein Skills-Management-Framework, das dazu beiträgt, sicherzustellen, dass die Mitarbeiter in ihrer Arbeit hervorragende Leistungen erbringen.

Es ist wichtig zu beachten, dass Fabrikarbeiter ein entscheidender Teil des Herstellungsprozesses sind und ihre Rolle für den Erfolg des Unternehmens von entscheidender Bedeutung ist. Durch die Bereitstellung angemessener Schulungen, Sicherheitsverfahren und Kommunikationskanäle für die Arbeitnehmer können jedoch Ausfallzeiten in der Fertigung aufgrund menschlicher Fehler reduziert werden. Darüber hinaus kann die Einbeziehung der Arbeitnehmer in den Entscheidungsprozess und kontinuierliche Verbesserungsinitiativen dazu beitragen, ihre Eigenverantwortung und Verantwortung gegenüber der Ausrüstung, den Prozessen und der Leistung der gesamten Fabrik zu erhöhen.

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Augmentir ist eine Connected-Worker-Lösung, die es Industrieunternehmen ermöglicht, alle Frontline-Prozesse zu digitalisieren und zu optimieren, die Teil ihrer TPM-Strategie sind. Die komplette Suite von Tools baut auf den patentierten von Augmentir auf Smart AI Technologie Grundlage, die dabei hilft, Muster und Bereiche für kontinuierliche Verbesserungen zu identifizieren.

Fertigungs-KPI beim ersten Mal richtig

 

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Darwin in der Fertigung: Die Entwicklung der Connected Worker-Software

Die Entwicklung der Connected-Worker-Software, wie führende Unternehmen im industriellen Wandel moderne Herausforderungen mit einer Generation von Tools meistern.

Ab Mitte 2022 und nun zunehmend im Jahr 2023 gibt es einen deutlichen Trend, dass Unternehmen von früheren Investitionen in Softwaretools für vernetzte Mitarbeiter weggehen und hin zu Augmentirs Connected Worker-Plattform.

Frühanwender und Pioniere der V1.0-Tools und -Technologie für vernetzte Arbeitnehmer verdienen Respekt dafür, dass sie den Vorstoß in die Industrie 4.0 und das Konzept einer vernetzten Belegschaft vorantreiben. Wir bewundern jedoch auch jene Führungskräfte, die erkannt haben, dass noch weitere Transformationen und Verbesserungen vorgenommen werden müssen – wie etwa die Wertschöpfung der Daten Ihrer vernetzten Mitarbeiter und die Integration KI-gesteuerter Lösungen, um diese Daten sinnvoll zu nutzen. Diese innovativen Führungskräfte wagten es, sich anzupassen, weiter zu innovieren und die Softwaresysteme für vernetzte Mitarbeiter zu ersetzen, die die Herausforderungen des modernen Arbeitsplatzes nicht ausreichend lösten.

Darwin in der Fertigung

Durch die Kombination von KI-gestützter Software und intelligenten Lösungen für vernetzte Mitarbeiter können Hersteller Ergebnisse auf höchstem Niveau erzielen und die Produktivität, das Engagement und die Sicherheit ihrer Mitarbeiter an vorderster Front verbessern.

Treten Sie in die Fußstapfen der führenden Unternehmen im Bereich der industriellen Transformation

Laut LNS Research (einem führenden Analyseunternehmen bei der Definition des vernetzten Arbeitsraums) wächst der Geschäftsnutzen für vernetzte Arbeitssoftware weiter, und Lösungen, die neue Technologien wie KI integrieren, sind richtungsweisend. Tatsächlich gibt LNS dies an Bei Führungskräften im Bereich der industriellen Transformation (IX Leaders) ist die Wahrscheinlichkeit, dass sie KI-gestützte erweiterte Analysefunktionen nutzen, doppelt so hoch. Diese führenden Hersteller unterstützen ihre Vorgänge an vorderster Front mit KI-basierter Technologie für Schulung und Kompetenzentwicklung, Unterstützung der Arbeitsleistung in Echtzeit und der Bereitstellung dynamischer und personalisierter Inhalte.

Hier bei Augmentir haben wir einige Unternehmen gesehen, die in die Kategorie der Mutigen fallen und verstehen, dass sie sich weiter anpassen müssen, damit ihr Geschäft florieren kann.

Wir fühlen uns geehrt, dass wir kürzlich von mehreren weltweit führenden Unternehmen als ihre Connected-Worker-V2.0-Lösung ausgewählt wurden, darunter:

  • einer der größten Farbenhersteller in der Welt
  • einer der größten Agrarunternehmen in der Welt
  • einer der größten Lebensmittelhersteller in der Welt
  • einer der größten Hersteller von Batterien in der Welt

Alle diese weltweit führenden Unternehmen erkannten, dass ihre derzeitigen Softwarelösungen für vernetzte Mitarbeiter nicht mehr ausreichten und dass sie eine intelligentere, umfassendere Lösung benötigten, um die Herausforderungen ihrer Mitarbeiter an vorderster Front und aktuelle geschäftliche Hindernisse zu meistern.

Hier sind drei wichtige Erkenntnisse, die Sie von diesen Unternehmen mitnehmen können, die sich erneut für eine neue Lösung für vernetzte Mitarbeiter entschieden haben:

  1. Haben Sie keine Angst vor einer Veränderung, die sich positiv auf Ihr Unternehmen auswirkt, auch wenn Sie die erste Entscheidung getroffen haben.
  2. Wenn Sie Erfahrung mit der Auswahl von Early Connected Worker-Tools haben, bauen Sie auf dieser Erfahrung auf. Sie sind ideal aufgestellt, um Prozesslücken und Verbesserungsbedarf zu erkennen; und wissen am besten, welche Tools Sie verwenden müssen, um die gesamten betrieblichen Anforderungen des Unternehmens zu erfüllen.
  3. Nutzen Sie Ihre bisherigen Erfahrungen, um Prozesse zur Neubewertung vernetzter Worker-Lösungen aus der Perspektive einer bereits vollständig implementierten Lösung zu entwickeln.

In einem Beispiel investierte ein globaler Hersteller in ein erstes vernetztes Arbeitsgerät und nutzte die Technologie seit fast vier Jahren. Als sie jedoch zu dem Schluss kamen, dass sie eine neue Lösung brauchten, machten sie sich erneut auf die Suche nach dem richtigen Tool auf dem Markt. Sie erstellten eine Liste mit Auswahlkriterien, von denen sie wussten, dass sie von dieser neuen Lösung überzeugt waren. Daraufhin untersuchten sie etwa fünfzehn (15) Anbieter vernetzter Arbeitskräfte und beschränkten sich dann auf die drei (3), die sie schließlich testeten. Sie haben sogar einige Integrationen in ihren POC aufgenommen Sie wussten, dass sie eine Integration in ihre ERP-, Qualitätsmanagement- und Asset-Management-Systeme brauchten, und hatten zuvor schlechte Erfahrungen mit übertriebenen Verpflichtungen der Anbieter gemacht.

Profi-Tipp

Wir empfehlen jedem, der eine Technologie evaluiert, denselben Ansatz zu verwenden – integrieren Sie Integrationen als Teil Ihres Proof-of-Concept, um sicherzustellen, dass Sie keine hypothetischen Antworten auf hypothetische Fragen erhalten und dass die Lösung Ihren tatsächlichen Geschäftsanforderungen entspricht.

Was uns unsere Kunden sagen

Hier erfahren Sie, was Kunden uns von einer Connected-Worker-Lösung V2.0 erwarten und warum sie zur Connected-Worker-Plattform von Augmentir gewechselt sind:

  1. Benutzerfreundlichkeit: Augmentir legt Wert auf eine benutzerfreundliche Erfahrung. Die intuitive Benutzeroberfläche und der Workflow-Builder erleichtern den Mitarbeitern die Einführung und effektive Nutzung des Tools. Dies kann zu einem schnelleren Onboarding und einer höheren Gesamtproduktivität führen.
  2. Erweiterte, personalisierte Arbeitsanweisungen: Augmentir bietet eine Workflow- und Inhaltserstellungsumgebung, mit der Sie standardisierte Arbeitsanweisungen digitalisieren und Inhalte und Inline-Schulungen an die Bedürfnisse einzelner Mitarbeiter anpassen können. Dies optimiert die Leistung und beschleunigt die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter.
  3. Weiterqualifizierung und Umschulung: Die Fähigkeit von Augmentir, formale Fertigkeiten und Lernprozesse im Arbeitsfluss zu vermitteln, bedeutet, dass ein Arbeitnehmer über seine Bedürfnisse auf dem Laufenden bleiben, sich in seiner Rolle weiterentwickeln und einen strukturierten Karriereweg innerhalb seines Unternehmens aufbauen kann. Dieser Ansatz scheint zu einer höheren Mitarbeiterbindung und Arbeitszufriedenheit zu führen.
  4. Personaloptimierung: Augmentirs Fähigkeit, in Echtzeit zu beurteilen, wer an einem bestimmten Tag für die Arbeit verfügbar ist, und dann das für eine Aufgabe am besten geeignete Qualifikationsniveau mit der verfügbaren Arbeitskraft abzugleichen, bietet optimale Produktivität basierend auf dem, womit Sie an einem bestimmten Tag arbeiten müssen.
  5. Komplexe Arbeitsabläufe digitalisieren: Die meisten Lösungen auf dem Markt ermöglichen die Digitalisierung einfacher Arbeitsabläufe. Mit Augmentir können Hersteller komplexe Arbeitsabläufe erstellen, die die für ihr Unternehmen spezifischen Anwendungsfälle erfüllen, und diese Arbeitsabläufe erweitern, um eine bessere Integration in ihre Geschäftsprozesse zu unterstützen.
  6. Industrielle Zusammenarbeit: Augmentir ermöglicht die Remote-Zusammenarbeit zwischen Arbeitern und Experten. Diese Funktionalität ist besonders nützlich, wenn Experten nicht physisch vor Ort sind. Remote-Experten können Mitarbeiter durch AR-Anmerkungen und Audio-/Videokommunikation anleiten und so den Wissensaustausch und eine schnellere Problemlösung fördern.
  7. Continuous Improvement: Augmentir konzentriert sich darauf, die kontinuierliche Verbesserung innerhalb von Organisationen voranzutreiben. Es nutzt KI, um Daten aus Mitarbeiterinteraktionen zu analysieren und Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu identifizieren. Dieser datengesteuerte Ansatz ermöglicht es Unternehmen, Prozesse zu optimieren, die Produktivität zu steigern und die Kosten im Laufe der Zeit zu senken.
  8. Integration und Skalierbarkeit: Augmentir bietet Integrationsmöglichkeiten mit bestehenden Unternehmenssystemen, wie etwa Enterprise Resource Planning (ERP) oder Manufacturing Execution Systems (MES). Dies gewährleistet einen nahtlosen Datenaustausch und eine Workflow-Integration. Darüber hinaus ist Augmentir so konzipiert, dass es sich an die Anforderungen der Organisation anpasst und sowohl kleine Teams als auch große Unternehmen unterstützt.
  9. Analysen und Erkenntnisse: Augmentir bietet robuste Analyse- und Berichtsfunktionen, die auf KI-gestützten Lösungen basieren, und konzentriert sich auf KI als Kernkomponente von Connected Worker V2.0. Dadurch können Manager und Vorgesetzte wertvolle Einblicke in die Leistung der Mitarbeiter, die Zeit für die Erledigung von Aufgaben und Bereiche gewinnen, die möglicherweise zusätzliche Schulung oder Unterstützung benötigen. Datengesteuerte Analysen können dabei helfen, Engpässe zu erkennen, Prozesse zu optimieren und fundierte Geschäftsentscheidungen zu treffen.
  10. Anpassung und Flexibilität: Augmentir ermöglicht es Unternehmen, ihre Arbeitsanweisungen und Arbeitsabläufe an ihre spezifischen Bedürfnisse anzupassen. Diese Flexibilität ermöglicht die Anpassung des Tools an verschiedene Branchen, Prozesse und Arbeitsumgebungen.

 

Wenn Sie selbst erfahren möchten, warum Unternehmen sich für den Wechsel zu Augmentir anstelle ihrer aktuellen Connected-Worker-Lösung entscheiden, können Sie eine Demo buchen.

 

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