Cómo reducir el tiempo de inactividad y aumentar la productividad en la fabricación

Las plataformas de operaciones de primera línea conectadas están ayudando a los fabricantes a reducir el tiempo de inactividad y proporcionan una base para una estrategia integral de mantenimiento preventivo.

El tiempo de inactividad en la fabricación se refiere al período en el que una línea de producción o una máquina no está en funcionamiento debido a mantenimiento, reparaciones u otros problemas. Esto puede resultar en una pérdida de productividad, un aumento de los costos y el incumplimiento de los objetivos de producción, y se estima que, solo en EE. UU., cuesta a los fabricantes alrededor de... $1 billón de dólares al añoNo es sorprendente que los principales factores que contribuyen al tiempo de inactividad no planificado sean el error humano y el mantenimiento inadecuado.

Para minimizar el tiempo de inactividad, los fabricantes están recurriendo a la tecnología digital para transformar sus operaciones de primera línea y proporcionar una base para una estrategia integral de mantenimiento preventivo.

reducir el tiempo de inactividad en la fabricación

Reducir el tiempo de inactividad con una plataforma de operaciones de primera línea conectada

Los fabricantes a menudo implementan Mantenimiento Productivo Total (TPM) como parte de un enfoque de mantenimiento preventivo más integral. El TPM es una estrategia comúnmente utilizada en las operaciones de fabricación y producción para mejorar la eficacia y la fiabilidad de los equipos, lo que a su vez puede aumentar la productividad y reducir el tiempo de inactividad.

Mantenimiento productivo total Se esfuerza por reducir las pérdidas en el lugar de trabajo asignando la responsabilidad del mantenimiento básico al usuario principal del equipo: el operador de la máquina. Esta práctica preventiva consta de ocho pilares para ayudar a mejorar la fiabilidad del equipo y elevar la productividad del trabajador:

Mantenimiento Autónomo como pilar del TPM

En la parte delantera de este marco se encuentra Mantenimiento AutónomoEl mantenimiento autónomo es una técnica utilizada en TPM que implica otorgar a los operadores y otros empleados de primera línea la responsabilidad y autoridad para cuidar sus propios equipos y áreas de trabajo (p. ej., limpieza, controles de seguridad, etc.). Esto puede mejorar el compromiso de los empleados al brindarles un sentido de propiedad sobre su trabajo y equipo, así como una mayor comprensión de cómo sus acciones pueden afectar la productividad y la calidad. Además, involucrar a los empleados en el proceso de mantenimiento puede mejorar la comunicación y el trabajo en equipo, lo que a su vez fomenta el compromiso.

Aquí es donde entran en juego las plataformas de operaciones de primera línea.

Las plataformas conectadas de operaciones de primera línea son herramientas de software digitales que ayudan a estandarizar y optimizar la forma en que los operadores realizan las tareas de mantenimiento. Se utilizan para optimizar la comunicación, la capacitación, la colaboración, la orientación y el soporte a los operadores.

Reduzca el tiempo de inactividad de las máquinas con la solución Connected Worker de Augmentir

Vea cómo Augmentir puede ayudarlo a implementar un programa de mantenimiento autónomo eficaz y optimizar sus operaciones de primera línea.

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panel de control de tiempo de inactividad

Su fuerza laboral conectada: una clave para reducir el tiempo de inactividad

Los trabajadores de fábrica pueden tener un impacto significativo en el tiempo de inactividad en la fabricación. Ya sea por errores de los operadores, una programación deficiente o falta de comunicación, su fuerza laboral es fundamental para sus operaciones de primera línea. Los trabajadores de fábrica pueden influir en el tiempo de inactividad de diversas maneras:

  1. Operación o mantenimiento inadecuadoSi los trabajadores de la fábrica no reciben la capacitación adecuada sobre cómo operar y mantener los equipos, podrían causar inadvertidamente tiempos de inactividad al cometer errores o no seguir los procedimientos adecuados. Las herramientas modernas para trabajadores conectados, como Augmentir,... de Trabajador Conectado de Augmentir., se utilizan cada vez más para optimizar la capacitación y digitalizar el seguimiento de habilidades para ayudar a garantizar que las personas adecuadas con las habilidades adecuadas estén en el trabajo.
  2. Incidentes de seguridadLos trabajadores que no siguen los procedimientos de seguridad adecuados pueden causar accidentes que provoquen tiempos de inactividad durante la reparación o el reemplazo de equipos. Al digitalizar los procedimientos de seguridad, los fabricantes pueden garantizar que los trabajadores realicen los pasos correctos y sigan los protocolos adecuados antes de realizar una rutina de mantenimiento.
  3. Error humanoLos trabajadores pueden cometer errores que provoquen tiempos de inactividad, como no configurar correctamente el equipo o no darse cuenta de que una máquina necesita mantenimiento. Capacitar adecuadamente a los empleados sobre el mantenimiento y la operación de los equipos puede ayudar a minimizar los tiempos de inactividad debidos a errores humanos.
  4. Problemas de calidad:Los trabajadores pueden producir productos que no cumplan con los estándares de calidad, lo que puede generar tiempos de inactividad mientras los productos se reelaboran o se desechan.
  5. Falta de comunicación adecuadaContar con canales de comunicación claros y eficaces puede ayudar a identificar y abordar rápidamente cualquier problema que surja. Herramientas de comunicación de primera línea como Augmentir pueden ayudar a mejorar la comunicación y registrar digitalmente los problemas para comprender mejor las causas raíz. Al identificar las causas subyacentes del tiempo de inactividad, los fabricantes pueden tomar medidas para prevenir problemas similares en el futuro.
  6. Alta tasa de rotaciónUna alta tasa de rotación puede provocar la falta de personal experimentado y causar tiempo de inactividad mientras se capacita a los nuevos empleados. Si bien es difícil prevenir por completo una alta tasa de rotación, se pueden tomar medidas para agilizar la capacitación de los nuevos empleados y crear una fuerza laboral más comprometida y empoderada. Por ejemplo, la solución para trabajadores conectados de Augmentir ayuda a acelerar la capacitación y la incorporación de nuevos empleados, y proporciona un marco de gestión de habilidades que ayuda a garantizar que los trabajadores destaquen en sus trabajos.

Es importante destacar que los trabajadores de fábrica son una parte crucial del proceso de fabricación y su rol es vital para el éxito del negocio. Sin embargo, al brindarles la capacitación, los procedimientos de seguridad y los canales de comunicación adecuados, se pueden reducir las interrupciones en la fabricación causadas por errores humanos. Además, involucrar a los trabajadores en la toma de decisiones y en las iniciativas de mejora continua puede contribuir a aumentar su compromiso y responsabilidad con los equipos, los procesos y el rendimiento de toda la fábrica.

¿Interesado en aprender más?

Augmentir es una solución para trabajadores conectados que permite a las empresas industriales digitalizar y optimizar todos los procesos de primera línea que forman parte de su estrategia de TPM. El conjunto completo de herramientas se basa en la tecnología patentada de Augmentir. Smart AI Fundación que ayuda a identificar patrones y áreas de mejora continua.

KPI de fabricación a la primera, correcto

 

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Augmentir seleccionado por Hexagon para unirse al programa de innovación abierta Sixth Sense

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Las empresas emergentes de fabricación avanzada de todo el mundo compitieron por un lugar en la plataforma de innovación abierta Sixth Sense de Hexagon, y ocho de ellas ahora tienen la oportunidad de ganar las dos codiciadas posiciones principales.

Después de una serie de presentaciones y lanzamientos ante el panel de jueces de Hexagon Manufacturing Intelligence, nos complace anunciar que Augmentir fue seleccionado para unirse a la segunda cohorte de Programa Sexto Sentido de Hexagon.

Sixth Sense es una plataforma de innovación abierta donde escalar fabricación inteligente Las startups pueden conectar con empresas de talla mundial para resolver algunos de los mayores desafíos de la humanidad. Impulsadas por Hexagon Manufacturing Intelligence, es una oportunidad para compartir recursos, datos e ideas valiosos para acelerar el progreso y resolver problemas reales mediante la creación de soluciones transformadoras que permitan un futuro autónomo que beneficie a todos.

Augmentir formará parte de un programa orientado a impulsar la fabricación mediante la visualización y la realidad digital, así como la inteligencia y la automatización. El tema de esta cohorte se basa en el compromiso de Hexagon de acelerar la innovación e impulsar la transición global hacia una nueva forma sostenible de operar. Sixth Sense se centrará en las siguientes áreas de tecnología emergente: innovaciones en gemelos digitales, diseño de fábricas metaversas, inteligencia predictiva y prescriptiva, y operaciones de fabricación autónomas y sostenibles.

Augmentir fue seleccionado por nuestra capacidad para dar forma a la próxima generación de soluciones de fabricación que no solo mejorarán el rendimiento, sino que también beneficiarán a las personas y al planeta. Solución Smart Connected Worker Reduce el tiempo necesario para la incorporación de nuevos trabajadores y guía a trabajadores de todos los niveles de cualificación. El software ayuda a los trabajadores a realizar su trabajo de forma segura y correcta, mitigando el impacto de las interrupciones en la fuerza laboral.

Al invitar a la próxima generación de innovadores a la mesa, Hexagon comparte sus recursos y establece conexiones que aceleran el progreso, ampliando los límites del diseño, la fabricación y la ingeniería y comenzando a imaginar un futuro mejor para el beneficio de todos.

¡Saluda a Augie!

Salude a la última incorporación a la plataforma Augmentir, Augie, el asistente digital impulsado por GenAI para fabricación.

Salude al futuro del trabajo en la fabricación con la última incorporación al conjunto de herramientas para trabajadores conectados de Augmentir, Augie™.

Asistente de inteligencia artificial generativa Augie para fabricación

Augie es un asistente digital para operaciones de primera línea que utiliza IA Generativa y Modelos de Lenguaje Largo (LLM) patentados, específicos para cada propósito y preentrenados, para mejorar la eficiencia operativa, la resolución de problemas y la toma de decisiones de los trabajadores industriales de primera línea con menos experiencia. Aprovecha los datos de toda la empresa, proporciona acceso instantáneo a información relevante, cubre las brechas de habilidades con soporte personalizado, ofrece información sobre el trabajo estándar y el inventario de habilidades, e identifica oportunidades de mejora continua.

Augie es el resultado de nuestra dedicación a empoderar a los trabajadores de primera línea, aprovechar la IA para respaldar las operaciones de fabricación y brindarles a los trabajadores de fabricación mejores herramientas para hacer su trabajo de manera más segura y eficiente.

Continúe leyendo a continuación para obtener más información sobre cómo funciona Augie y cómo puede beneficiar a su fuerza laboral de primera línea y sus operaciones de fabricación:

Cómo funciona nuestro asistente impulsado por GenAI

Los asistentes de fabricación inteligente impulsados por IA generativa están diseñados para brindar asistencia segura, personalizada y basada en roles a trabajadores de primera línea, ingenieros y gerentes en diversas industrias, incluida la fabricación.

Funcionan aprovechando la inteligencia artificial y las integraciones en diferentes sistemas de software, proporcionando orientación y asistencia en diversas tareas para mejorar la productividad y el rendimiento. Esto incluye información sobre datos, recomendaciones sobre acciones para mejorar el rendimiento y la capacidad de crear análisis y paneles de control con un asistente basado en lenguaje natural.

La mayoría de fabricación inteligente Los asistentes sólo obtienen su información de los sistemas de ejecución de fabricación (MES), sin vincularla con otros sistemas importantes necesarios para el éxito de la fabricación de primera línea.

Augie, sin embargo, es diferente. Aprovecha los datos de toda la empresa, integrando información de una amplia gama de plataformas, incluyendo datos operativos, de formación y gestión de personal, datos de trabajadores conectados e ingeniería, así como información de los sistemas empresariales.

Fabricación industrial con inteligencia artificial de generación

Cómo Augie beneficia a su fuerza laboral de primera línea

Augie es único entre otros asistentes de fabricación inteligentes. Aprovecha LLMs patentados, específicos para cada propósito y preentrenados, e IA generativa, junto con seguridad y permisos robustos, para ayudar a gerentes de fábrica, operadores e ingenieros a mejorar la eficiencia, resolver problemas con mayor rapidez y prevenir tiempos de inactividad.

Con la información fácilmente disponible a través de Augie, los trabajadores de primera línea pueden tomar decisiones más rápidamente, reducir el tiempo de inactividad y optimizar la resolución de problemas con acceso instantáneo a información resumida relevante para un trabajo o tarea. Además, Augie es multimodal, lo que significa que puede generar información útil en forma de procedimientos de trabajo, videos de capacitación, colaboraciones grabadas, documentos de ingeniería y procedimientos operativos estándar (POE), así como conocimiento local.

A través de Augie, los fabricantes pueden instantáneamente:

  • Cierre las brechas de habilidades y experiencia con apoyo personalizado
  • Obtenga información sobre el trabajo estándar del líder
  • Obtenga nuevos conocimientos sobre los inventarios de habilidades
  • Conversión de conocimiento "tribal" en activos corporativos digitales
  • Análisis inteligente e información estratégica para optimizar su planta
  • Planificación de la producción inteligente con Augmentir

Solución de problemas del asistente industrial Augie Gen AI

Con Augie a su lado, puede agilizar las operaciones de fabricación, optimizar el rendimiento, empoderar a su fuerza laboral de primera línea y mantenerse a la vanguardia en el panorama competitivo y en rápida evolución de la actualidad.

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6 maneras en que los fabricantes pueden usar GenAI hoy

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Mejore la eficiencia operativa con Augie y Augmentir

La digitalización de los procesos de primera línea se ha vuelto imprescindible para adaptarse a la velocidad del cambio, pero no solo la digitalización… sino también la digitalización inteligente. Recientemente, Deloitte Se descubrió que el 86% de los ejecutivos de manufactura cree que las soluciones de fábricas inteligentes serán los principales impulsores de la competitividad en los próximos cinco años. Aprovechar soluciones inteligentes para trabajadores conectados basadas en IA, que permiten a las organizaciones industriales brindar el mejor apoyo a su personal de primera línea y optimizar los procesos para que sean más seguros y eficientes, es fundamental para el éxito empresarial general.

En Augmentir, hemos cosechado un éxito continuo en nuestros esfuerzos por transformar las operaciones de fabricación. Nuestra base patentada de IA inteligente ayuda a las organizaciones de fabricación a conectar la formación con la ejecución del trabajo, proporcionando los datos y la información en línea necesarios para mejorar continuamente la excelencia operativa día tras día, año tras año. Augmentir es líder mundial. de Trabajador Conectado de Augmentir., combinando tecnologías GenAI y de trabajadores inteligentes conectados para impulsar la mejora continua y optimizar las iniciativas de gestión del rendimiento en la fabricación.

La incorporación de Augie a nuestra plataforma supone un cambio radical para los trabajadores de planta y de primera línea, ya que permite una rápida resolución de problemas y la entrega de información útil y contextualizada en el momento oportuno. Además, con Augie, los trabajadores con menos experiencia reciben apoyo adicional y orientación individualizada según las necesidades del puesto o tarea.

Con información patentada basada en IA que digitaliza y optimiza los flujos de trabajo de fabricación, la capacitación y el desarrollo, la asignación de personal y la excelencia operativa, los líderes de fabricación confían en Augmentir como socio de transformación digital que ofrece resultados medibles en todas las operaciones. demostración en vivo Hoy para aprender más.

 

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Cómo digitalizar su programa de confiabilidad impulsada por el operador (ODR) con tecnología de trabajadores conectados

Explore cómo digitalizar los programas y procesos de confiabilidad impulsada por el operador (ODR) con una plataforma de trabajadores conectados impulsada por IA para lograr una mayor eficiencia, precisión y mejores resultados.

Los programas de Confiabilidad Dirigida por el Operador, también conocidos como programas ODR, permiten a los operadores de primera línea participar activamente en el mantenimiento y la confiabilidad de los equipos. Reconocen que, debido al contacto constante de los operadores con los equipos, son los más indicados para detectar posibles problemas y tomar medidas preventivas antes de que se produzcan daños.

Programa ODR de confiabilidad impulsado por el operador

Si bien los programas ODR son vanguardistas y aplican los mismos principios de fabricación eficiente que se encuentran en mantenimiento autónomoEn muchos casos, aún tienen margen de mejora. Por ejemplo, en muchos casos, los programas de resolución de disputas en línea (ODR) de fabricación se siguen completando con procedimientos obsoletos, escritos en papel. Esto provoca que tareas como las rondas de los operadores de planta tarden mucho más de lo que tardarían si los informes, las listas de verificación y las instrucciones de trabajo se digitalizaran y se entregaran a través de una plataforma de trabajo inteligente y conectada.

De esta manera, no solo se optimizaría y agilizaría el mantenimiento y la fiabilidad de los equipos, sino que también se dispondría de una huella digital para actividades operativas como la mejora de procesos, el análisis de datos, los informes de auditoría y más. A continuación, descubra los beneficios de un programa digital de ODR, incluyendo las mejores prácticas, ejemplos reales y perspectivas sobre el futuro de la ODR y la dinámica laboral en la industria manufacturera.

Los beneficios de un programa ODR digital

Los programas de Confiabilidad Digital Impulsada por Operadores (ODR) ofrecen ventajas significativas sobre los métodos tradicionales de papel y lápiz. Las plataformas de trabajadores conectados basadas en IA desempeñan un papel crucial, ya que ofrecen integraciones con sistemas existentes como ERP, CMMS, MES y QMS, apoyan la capacitación en ODR con soporte guiado y tutoriales, fomentan la mejora continua mediante el seguimiento del rendimiento y la evaluación de habilidades digitales, e incluso facilitan una mejor colaboración industrial con comunicación en tiempo real e intercambio de conocimientos entre turnos.

Otros beneficios de un programa ODR digital incluyen:

  • Recopilación y análisis de datos mejorados: Plataformas de trabajadores conectados Permiten la captura de datos en tiempo real de los operadores sobre el estado del equipo y los análisis impulsados por IA pueden identificar tendencias, ofrecer información útil y predecir problemas potenciales.
  • Optimización del flujo de trabajo digital: Las instrucciones de trabajo digitales y las listas de verificación optimizan y agilizan las tareas y los procedimientos, estandarizando las actividades de ODR y automatizando las asignaciones de tareas y los recordatorios para aumentar la eficiencia y la precisión.
  • Perspectivas y toma de decisiones basadas en IA:Las herramientas impulsadas por IA, combinadas con datos recopilados a través de plataformas de trabajadores conectados, ofrecen visibilidad de la fuerza laboral de primera línea como nunca antes, lo que permite una mejor inteligencia de la fuerza laboral, decisiones informadas sobre el mantenimiento y la confiabilidad de los equipos, mantenimiento predictivo basado en datos históricos y más.
  • Documentación digital y cumplimiento normativoLos formularios y listas de verificación digitales permiten el registro automático de las actividades de ODR y las intervenciones de los equipos, facilitan el acceso a procedimientos operativos estándar (POE) actualizados y permiten realizar auditorías digitales para el cumplimiento normativo. En general, la digitalización de los procesos de documentación de los programas de ODR garantiza una mejor rendición de cuentas y el cumplimiento normativo.
Consejo profesional

Con la tecnología de trabajadores conectados impulsada por IA, los fabricantes pueden digitalizar eficazmente sus programas ODR, mejorando significativamente la confiabilidad del equipo, reduciendo el tiempo de inactividad y mejorando la eficiencia operativa general en entornos de fabricación.

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Confiabilidad impulsada por operadores digitales: mejores prácticas y ejemplos

La implementación de un programa ODR digital ayuda a los fabricantes a empoderar a los operadores de primera línea, involucrando a los trabajadores con un rol activo en el mantenimiento y la confiabilidad del equipo, lo que genera una reducción del tiempo de inactividad, una mejor productividad y un mejor rendimiento general del equipo.

A continuación se presentan algunas prácticas recomendadas y ejemplos de la industria de programas ODR digitales en situaciones del mundo real.

Mejores prácticas para programas ODR digitales:

  • Implementar sistemas robustos de recopilación y análisis de datos
  • Proporcionar accesibilidad móvil para los operadores
  • Utilice instrucciones de trabajo y listas de verificación digitales
  • Habilite la comunicación y la colaboración en tiempo real
  • Integración con sistemas existentes (ERP, EAM, CMMS, MES)
  • Aproveche el análisis basado en IA y el mantenimiento predictivo
  • Ofrecer capacitación digital, gestión del conocimiento y herramientas de desarrollo de habilidades.

Fiabilidad impulsada por el operador digital con lista de verificación de mantenimiento autónomo cil

 

Lista de verificación de mantenimiento autónomo
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Estandarice sus rutinas de mantenimiento autónomo con nuestra plantilla gratuita de lista de verificación de mantenimiento autónomo. Descargue nuestra plantilla en PDF para comenzar y aprenda más sobre cómo digitalizar su proceso de mantenimiento autónomo con Augmentir.
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Ejemplos de la industria de ODR digital en acción:

  • Plantas de fabricación de productos químicos – Los operadores de refinerías y productos químicos realizan inspecciones y ajustes regulares de válvulas, utilizando herramientas de planificación de rondas de operadores digitales para programar rutinas y automatizar notificaciones.
  • Producción de alimentos y bebidas – Los operadores de líneas de envasado que inspeccionan los mecanismos de sellado para verificar su correcto funcionamiento pueden registrar datos sobre el estado del equipo en sistemas digitales, limpiar y lubricar los accesorios del equipo y proporcionar observaciones a los equipos de mantenimiento con el respaldo de recursos multimedia digitales como imágenes y videos.
  • Fábricas de pulpa y papel – Los operadores realizan inspecciones visuales periódicas del alambre Fourdrinier (la malla que forma la hoja de papel) para detectar signos de desgaste, daños o desalineación y uso, utilizando listas de verificación digitales para agilizar y estandarizar los procesos de inspección y documentar cualquier reparación o ajuste menor realizado durante su turno.

A través de prácticas de ODR digitales, los operadores de primera línea de fabricación pueden ayudar a detectar señales tempranas de problemas, mantener un rendimiento óptimo de la máquina y contribuir a reducir el tiempo de inactividad y mejorar la calidad del producto.

El futuro de los programas ODR y la fuerza laboral manufacturera

En la actualidad, el sector manufacturero enfrenta una serie de crisis, que van desde una grave escasez de trabajadores calificados hasta un aumento insuperable en la demanda de los clientes: las organizaciones industriales están trabajando arduamente para mantener sus instalaciones produciendo y a flote, manteniendo al mismo tiempo los estándares de la industria.

Muchos fabricantes siguen experimentando altas tasas de desvinculación y deserción de sus trabajadores de primera línea, según un estudio reciente de El Instituto de Manufactura y PwC declaró que Más de un tercio de los fabricantes informaron altas tasas de rotación, mientras que solo 58% llevaron a cabo iniciativas adecuadas de participación de los empleados de primera línea..

El uso de plataformas de trabajadores conectados basadas en IA para digitalizar programas como la ODR, que incorporan a los operadores de primera línea y los involucran en tareas significativas aprovechando su experiencia, es la mejor opción para las organizaciones manufactureras, independientemente de su sector. Estas plataformas permiten la rápida adopción de nuevos procesos y la adaptación de los actuales según las necesidades y demandas del mercado. Apoyan a los trabajadores de primera línea como nunca antes, brindándoles acceso a herramientas como asistentes de IA generativos y conocimientos y orientación especializados en cualquier momento.

El futuro de la industria manufacturera está en manos de las próximas generaciones de trabajadores y es responsabilidad de las organizaciones industriales equiparlos con las herramientas adecuadas para mantenerlos seguros y garantizar que puedan llevar a cabo sus tareas de manera eficaz.

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Para obtener más información sobre la digitalización de la confiabilidad impulsada por el operador (ODR) y cómo transformar sus actividades de fabricación de primera línea con nuestra plataforma de trabajadores conectados impulsada por IA, programar una demostración con uno de nuestros expertos en productos.

 

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Por qué es importante la calidad en la fabricación

Descubra por qué implementar la calidad en la fabricación es crucial para la creación de productos, la gestión de riesgos y más.

La calidad en la fabricación depende de un control de calidad (CC) eficaz, un conjunto de procedimientos utilizados para medir y comprobar la conformidad de los productos. La función principal del CC es garantizar que todos los productos estén libres de defectos, cumplan con las expectativas del cliente y se adhieran a las mejores prácticas de la industria.

Los productos tienen el potencial de aumentar la satisfacción del cliente o de generar complicaciones legales y financieras si se detectan deficiencias. En la era actual, donde los consumidores son cada vez más conscientes de la seguridad y la calidad de los productos, es fundamental que los fabricantes hagan todo lo posible para garantizar que los productos cumplan con todos los estándares de calidad. Los productos de calidad pueden influir en el éxito de una empresa y aumentar su credibilidad ante el público. También pueden reducir los costos de producción y aumentar las ganancias.

Con tecnologías digitales emergentes como la IA y las soluciones de trabajadores conectados, los fabricantes pueden mejorar el control de calidad, reducir los defectos y mucho más. Las plataformas de trabajadores conectados basadas en IA permiten a los fabricantes estandarizar el control de calidad, lo que se traduce en menos errores, menos defectos y procesos de calidad optimizados, más rápidos y precisos.

Explore el siguiente contenido para tener una mejor idea de por qué la calidad es crucial y las formas de mejorarla:

calidad en la fabricación

Definiendo la calidad en las líneas del frente industrial

La calidad en el ámbito de la fabricación se basa en seguir los procedimientos para cumplir con las especificaciones del producto y la conformidad. Una vez establecido el estándar de calidad, el resto consiste en cumplir con las expectativas del producto mediante procedimientos estandarizados.

La calidad en la producción se puede dividir en tres factores: diseño, control de calidad y gestión de calidad.

DiseñoUn producto puede mejorarse significativamente mediante el diseño. Por ejemplo, los productos deben fabricarse con los materiales adecuados para garantizar su funcionalidad y una mayor vida útil.

Control de calidad:El nivel de calidad mejora cuando se reducen los desperdicios y los defectos del producto durante el proceso de control de calidad.

Gestión de calidadCompletar procesos de producción que cumplan con los estándares regulatorios es el núcleo de la gestión de la calidad.

Consejo profesional

Al digitalizar los procedimientos de control y garantía de calidad, los fabricantes pueden garantizar un enfoque estandarizado hacia las inspecciones y la recopilación de datos de calidad y mejorar el cumplimiento general de los estándares de calidad.

La calidad afecta a todas las facetas de la fabricación.

La calidad de la producción va más allá de distribuir productos en los que la gente confíe y compre. Si bien este puede ser un factor clave, la calidad afecta todos los aspectos de la fabricación, desde la gestión de riesgos laborales hasta el mantenimiento y la inspección de las máquinas.

La calidad afecta a muchos aspectos de la producción. Algunos ejemplos son los siguientes:

  • Gestión de riesgos Garantiza que los productos sean seguros para los clientes y cumplan con los protocolos de seguridad. Las soluciones inteligentes y conectadas para trabajadores permiten mejorar la gestión de riesgos mediante la estandarización y optimización de los controles de calidad.
  • Cumplimiento normativo Es un componente clave de la calidad y puede ayudar a prevenir retrasos en la producción y multas. Con procesos digitalizados, los fabricantes pueden garantizar que los trabajadores tengan acceso a los procedimientos correctos y que las tareas se realicen de forma estandarizada para evitar errores y promover un mejor cumplimiento.
  • Reducción de residuos Es posible cuando los recursos materiales se conservan y se utilizan adecuadamente en los procesos de producción. El análisis basado en IA, junto con soluciones inteligentes para trabajadores conectados, permite optimizar los procesos, reducir el desperdicio y mejorar el rendimiento mediante una producción optimizada.
  • Errores y defectos se reducen cuando los procedimientos se estandarizan mediante procesos de control de calidad eficientes para solucionar problemas. Con soluciones para trabajadores conectados y procesos de control de calidad digitalizados como Auditorías de Proceso en Capas (LPA).Los errores se pueden identificar a medida que ocurren, protegiendo así el proceso de producción.
  • Mantenimiento e inspección de máquinas Se puede fortalecer la implementación de las mejores prácticas de la industria. La digitalización de los estándares de inspección de máquinas y las notificaciones de mantenimiento, así como la conexión de los trabajadores de primera línea mediante plataformas inteligentes, brinda a los operadores la capacidad de implementar un mantenimiento preventivo y autónomo, mejora la eficiencia general del equipo (OEE) y reduce las paradas no planificadas.

Cómo mejorar la calidad en la fabricación

Mejorar la calidad en la fabricación es vital para garantizar el máximo rendimiento de una empresa. A continuación, se presentan algunas maneras de mejorar la calidad con ejemplos reales:

Paso 1: Practique la fabricación eficiente.

Fabricación esbelta Es la práctica de reducir el desperdicio en los procesos de producción. El desperdicio se define como todo aquello que no aporta valor al cliente. Este método requiere un análisis de las prácticas actuales para identificar cuáles funcionan y cuáles generan mayor desperdicio. El auge de la tecnología digital facilita y hace más práctico para los fabricantes conectar y digitalizar sus operaciones, impulsar mejoras adicionales y optimizar las estrategias de manufactura esbelta.

Aplicación en el mundo realSe encontró una máquina de moldeo por inyección obstruida por moho y producía productos con costuras dañadas. Tras solucionar este problema limpiando la máquina, la empresa desperdició menos plástico y tuvo menos fallos en los productos. Con notificaciones digitalizadas, colaboración en tiempo real y soluciones inteligentes para trabajadores conectados, situaciones como las mencionadas se pueden resolver rápidamente y con un impacto mínimo en la producción.

estandarizar y digitalizar los procedimientos de garantía de calidad

Paso 2: Implementar el mantenimiento productivo total.

Mantenimiento Productivo Total El TPM se centra en la idea de que cada empleado debe contribuir a maximizar la eficiencia de los equipos. El objetivo es crear una cultura donde cada trabajador ajuste y mantenga la maquinaria durante cada turno. Mediante una combinación de instrucciones de trabajo digitales y herramientas de colaboración en tiempo real, los fabricantes pueden implementar y mejorar las iniciativas de TPM. Esto permite a los operadores completar las tareas de mantenimiento de forma independiente con el máximo rendimiento y mejorar la eficiencia general del equipo (OEE).

Aplicación en el mundo realTanto los operadores como el personal de mantenimiento pueden realizar tareas de mantenimiento rutinario para detectar errores o deficiencias. Al implementar soluciones para trabajadores conectados, las organizaciones pueden mejorar la calidad, la transparencia y la eficiencia de los procedimientos de mantenimiento y reparación, minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas y reducir los costos e impacto general del mantenimiento.

Paso 3: Adoptar el control estadístico del proceso.

Este método consiste en detectar problemas de producción mediante el estudio de anomalías en los datos para eliminar las causas raíz antes de que arruinen líneas de montaje completas. Con soluciones conectadas para trabajadores de primera línea e integradas con los sistemas de gestión de calidad empresarial, las organizaciones pueden mejorar el control estadístico de procesos optimizando la recopilación de datos y los procedimientos de inspección de su personal de primera línea. Esto, en esencia, convierte a los trabajadores de primera línea en sensores de calidad que optimizan y potencian aún más las iniciativas de calidad general.

Aplicación en el mundo realEl seguimiento del número de productos defectuosos en cada línea de producción puede ayudar a identificar la raíz de cualquier problema y a tomar medidas correctivas. La tecnología inteligente y conectada para trabajadores mejora la capacidad de seguimiento, optimiza la recopilación de datos e identifica problemas con mayor rapidez, lo que reduce el riesgo de retiradas de productos y preserva la confianza del consumidor.

Digitalización de la calidad en la fabricación con Augmentir

Las empresas están adoptando tecnologías, procesos y métodos innovadores para mejorar la calidad, la productividad y la colaboración en todo el sector industrial. Garantizar la calidad en la fabricación se reduce a la estandarización de los procesos. Cada procedimiento debe contribuir al valor del producto y llevarse a cabo de forma unificada. Implementar soluciones inteligentes y conectadas, junto con análisis basados en IA, abre nuevas vías para que los fabricantes avancen y mejoren su gestión de la calidad en el proceso de producción y más allá.

Al digitalizar las prácticas de papel analógico, se mejora el control de calidad y se estandarizan los procedimientos de inspección, lo que, a su vez, fortalece las operaciones de fabricación en general. Augmentir puede ayudarle con el proceso de digitalización y transformación. Entendemos la necesidad de un control de calidad eficaz y hemos demostrado nuestro éxito ayudando a los fabricantes a mejorar la calidad en la planta de producción.

Echa un vistazo a nuestro casos de uso de calidad, y solicitar una demostración en vivo Hoy descubra usted mismo por qué las empresas eligen Augmentir para ayudar a estandarizar y digitalizar los procedimientos de control de calidad.

 

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Duracell se une al Consejo Asesor de Clientes de Augmentir

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Duracell, el fabricante mundial de baterías de consumo #1, ahora forma parte del Consejo Asesor de Clientes de Augmentir, uniéndose a Colgate-Palmolive, Sargento, Graphic Packaging y Hunter Industries.

Cuando se trata de baterías de alto rendimiento, hay una marca que todos conocen y adoran: Duracell.

Nos complace anunciar que el fabricante de baterías de consumo #1 del mundo ahora forma parte de Consejo Asesor de Clientes de AugmentirLa colaboración y la experiencia de Duracell suponen un gran avance en nuestra misión de transformar el trabajo industrial y empoderar a los trabajadores de primera línea en todo el mundo con soluciones para trabajadores conectados impulsadas por IA.

Augmentir da la bienvenida a Duracell al consejo asesor de clientes

El compromiso de Duracell con la innovación y la excelencia se alinea perfectamente con nuestra visión de aprovechar la tecnología del trabajador conectado y la IA para ampliar y transformar la fuerza laboral industrial. Con Duracell a bordo, estamos listos para impulsar nuestra innovación y aumentar nuestro impacto en el mercado del trabajador conectado y el sector manufacturero.

Nuestro Consejo Asesor de Clientes Se anunció en septiembre pasado y está compuesta por fabricantes líderes de una amplia gama de industrias que comprenden la importancia de los singulares desafíos que enfrenta la fuerza laboral industrial actual. Duracell se une a otros fabricantes líderes, entre ellos:

  • Colgate-Palmolive
  • Embalaje gráfico internacional, LLC
  • Hitachi Energy
  • Industrias Hunter
  • Sargento

Esta potente línea de productos subraya nuestro compromiso de abordar las necesidades cambiantes de la fuerza laboral industrial. Con Duracell y otros miembros de nuestra junta directiva ayudando activamente a guiar y dar forma al desarrollo de nuestra plataforma de trabajadores conectados basada en IA, nos aseguramos de que satisfaga plenamente las necesidades de la industria.

Colaborando para la innovación de trabajadores conectados impulsada por IA

Nuestro sistema impulsado por IA plataforma de trabajadores conectados Se distingue por brindar a los trabajadores de primera línea asistencia e información personalizadas y en tiempo real sin igual, lo que mejora la productividad, la gestión de habilidades, el desarrollo de la fuerza laboral y la eficiencia operativa. A diferencia de otras plataformas, la nuestra se diseñó específicamente para aprovechar la IA avanzada y aprender y adaptarse continuamente a las necesidades únicas de cada trabajador, ofreciendo soporte personalizado y orientación proactiva.

Recientemente, fuimos nombrados la solución líder del mercado en el espacio de aplicaciones de fuerza laboral de primera línea conectada por Investigación de LNS Research, lo que nos distingue como el producto más completo de la industria. Augmentir también fue nombrado el "Empresa Trabajadora Conectada del Año” por Frost & Sullivan, así como nombrado “Proveedor genial” para operaciones de fabricación por Gartner.

“Nos honra dar la bienvenida a Duracell a nuestro Consejo Asesor de Clientes”, afirmó Russ Fadel, director ejecutivo de Augmentir. “Su experiencia y visión de futuro nos brindarán información invaluable, lo que nos ayudará a seguir ofreciendo soluciones innovadoras que impulsan la eficiencia operativa y la productividad de nuestros empleados”.

La participación de Duracell en la junta directiva implica compartir las mejores prácticas de la industria, adquiridas gracias a su amplia experiencia en fabricación y gestión de la cadena de suministro. Proporcionarán información crucial sobre nuevas funciones y mejoras, garantizando que nuestra plataforma basada en IA satisfaga las necesidades prácticas de la fuerza laboral industrial. Además, Duracell colaborará con nosotros y otros miembros de la junta para desarrollar estrategias innovadoras que aborden los desafíos comunes del sector industrial, como la mejora de la seguridad, el aumento de la productividad y la reducción del tiempo de inactividad.

Esta alianza subraya nuestra dedicación compartida a empoderar a la fuerza laboral del futuro aprovechando el poder de las tecnologías avanzadas. Con la colaboración de nuestro consejo asesor de clientes, buscamos crear soluciones más intuitivas, eficaces y fáciles de usar que ayuden a las empresas a optimizar sus operaciones y a apoyar a sus trabajadores de primera línea para alcanzar un rendimiento superior. Juntos, confiamos en que podemos impulsar un cambio significativo y establecer nuevos estándares de excelencia en el sector industrial.

¿Interesado en aprender más?

Si desea obtener más información sobre cómo Augmentir y nuestra solución de trabajadores conectados impulsada por IA están transformando el trabajo de primera línea industrial, programar una demostración con uno de nuestros expertos en productos.

 

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Cómo capacitar a sus trabajadores de primera línea para que hagan un esfuerzo adicional con Augmentir

Augmentir, una solución para trabajadores conectados basada en datos e inteligencia artificial, garantiza que sus trabajadores de primera línea puedan hacer un esfuerzo adicional todos los días al brindar capacitación, orientación y apoyo mediante la combinación de instrucciones de trabajo digitales, colaboración remota y capacitación avanzada en el trabajo.

En 2009, el Fundación Extra Mile America, Una fundación que promueve la acción y potencia el cambio positivo, celebró por primera vez el "Día de la Milla Extra". En 2014, 527 ciudades de EE. UU. declararon el 1 de noviembre.calle Como el "Día de la Milla Extra" oficial. Este día está dedicado a vivir la vida al máximo, tener una influencia positiva y esforzarnos siempre por hacer del mundo un lugar mejor. En Augmentir, creemos en el cambio positivo, en vivir al máximo nuestro potencial y en ir más allá cada día. En 2018, nuestros fundadores decidieron continuar su trayectoria creando algunas de las revoluciones tecnológicas de software más importantes en la industria manufacturera (Wonderware (1987), Lighthammer (1997) y ThingWorx (2008), centrándose en el activo más importante: los trabajadores de primera línea.

Reconocemos que la fuerza laboral industrial actual es diferente, y la antigua forma de apoyar a los trabajadores ya no funciona. El enfoque estático de "talla única" que se usaba antes ya no aplica a esta generación de trabajadores.

Aumentar, es un sistema basado en datos, Solución de trabajador conectado impulsada por IA que garantiza que los trabajadores de primera línea puedan hacer un esfuerzo adicional todos los días al brindar capacitación, orientación y apoyo mediante la combinación de instrucciones de trabajo digitales, colaboración remota y soluciones avanzadas en línea.formación para el empleo electrónico.  

A medida que sus trabajadores se conectan más, las empresas tienen acceso a una nueva y rica fuente de datos de actividad, ejecución y tribales, y con las herramientas de IA adecuadas pueden obtener información en tiempo real sobre las áreas con mayores oportunidades de mejora. La Inteligencia Artificial sienta las bases, basadas en datos, para la mejora continua en las áreas de apoyo al rendimiento, capacitación y desarrollo de la fuerza laboral, sentando las bases para abordar las necesidades de la fuerza laboral actual en constante cambio.

Cuando se trata de nuestros trabajadores de primera línea, permitámosles hacer un esfuerzo adicional, no solo el 1 de noviembre.calle, pero todos los días, al brindarles la única solución de Trabajador Conectado impulsada por IA.

Gestión del rendimiento en la fabricación: mejores prácticas y ejemplos

Aprenda sobre la gestión del rendimiento en la fabricación, las mejores prácticas y métodos de implementación, y ejemplos clave y casos de uso.

La gestión del rendimiento de fabricación es el proceso de establecer, supervisar y optimizar los indicadores clave de rendimiento (KPI) relacionados con el rendimiento del personal y los procesos de producción en entornos de fabricación. Incluye la supervisión y evaluación en tiempo real del trabajo de los empleados, así como la mejora continua de los flujos de trabajo operativos para garantizar una eficiencia óptima, la calidad del producto y el cumplimiento de los requisitos de seguridad y los objetivos de la organización.

Gestión del rendimiento en las mejores prácticas de fabricación

A través de información basada en datos, software de gestión del rendimientoMediante evaluaciones periódicas, la gestión del desempeño busca mejorar la productividad y el compromiso de los empleados, reducir el tiempo de inactividad y mantener una ventaja competitiva en el sector. Lea nuestra entrada de blog a continuación para obtener más información sobre la gestión del desempeño en la industria manufacturera, incluyendo:

5 mejores prácticas para la gestión del rendimiento en la fabricación

Para obtener el máximo valor de su sistema de gestión del rendimiento, aquí le presentamos cinco prácticas recomendadas para la gestión del rendimiento en la fabricación:

1. Alineación clara de objetivos:

Las organizaciones deben garantizar que los procesos de gestión del rendimiento se alineen con los objetivos generales de la organización. Deben comunicar claramente los objetivos a los empleados de todos los niveles, vinculando las métricas de rendimiento individual y de equipo con los objetivos generales de fabricación y del negocio. Esto fomenta un sentido de propósito en los equipos de primera línea, involucra a los trabajadores y ayuda a los empleados a comprender cómo su esfuerzo contribuye al éxito de la empresa.

2. Monitoreo en tiempo real y análisis de datos:

Implemente la monitorización en tiempo real de los procesos de producción y planta, así como del rendimiento de los equipos, mediante IA y tecnología para trabajadores conectados. Utilice el análisis de datos y el procesamiento basado en IA para comprender mejor las tendencias de rendimiento de los trabajadores, identificar cuellos de botella y facilitar la toma de decisiones basada en datos. La capacidad de monitorizar las operaciones en tiempo real no solo permite intervenciones proactivas para mantener la eficiencia, sino que también garantiza la imparcialidad, la precisión y la transparencia en la medición del rendimiento.

Consejo profesional

Una gestión del rendimiento verdaderamente optimizada solo es posible cuando el trabajo realizado está conectado con la capacitación de las habilidades y competencias de los trabajadores. La mejor manera de lograrlo es con tecnología de trabajadores conectados basada en IA, que utiliza esta tecnología para ofrecer información sobre el desarrollo de la fuerza laboral y actuar en función de los datos recopilados de los trabajadores de primera línea conectados.

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3. Programas de capacitación y desarrollo de empleados:

Priorizar los programas de capacitación y desarrollo continuos para el personal de fabricación. Dotar a los trabajadores de primera línea de las habilidades necesarias para adaptarse a las tecnologías en constante evolución y a los requisitos operativos. Utilizar sistemas de gestión del rendimiento y otras herramientas digitales como matrices de habilidades Identificar brechas de habilidades, establecer objetivos de capacitación y realizar un seguimiento del progreso, garantizando una fuerza laboral calificada y adaptable.

4. Evaluaciones de desempeño y retroalimentación periódicas:

Realice evaluaciones de desempeño periódicas que brinden retroalimentación constructiva y oportuna a los empleados. Aproveche estas evaluaciones para reconocer logros, abordar áreas de mejora y establecer nuevas metas de desempeño. Fomente una comunicación abierta entre gerentes y empleados para fomentar la mejora continua.

5. Integración con iniciativas de mejora continua:

Integrar sistemas de gestión del rendimiento con “kaizen” o mejora continua Iniciativas como Lean o Six Sigma. Utilice datos de métricas de rendimiento para identificar oportunidades de optimización de procesos, reducción de desperdicios y mejoras de eficiencia. Esto garantiza que la gestión del rendimiento no solo sea evaluativa, sino que contribuya activamente a la mejora continua de los procesos de fabricación.

El aprovechamiento de estas mejores prácticas contribuye a un proceso integral de gestión del rendimiento que alinea a las organizaciones de fabricación y su fuerza laboral de primera línea con los objetivos estratégicos, optimiza las operaciones y crea una cultura de mejora continua.

Estrategias de gestión del rendimiento clave para líderes de fabricación

Los siguientes son algunos ejemplos de estrategias de gestión del desempeño que los líderes de fabricación, gerentes de planta y supervisores de turno deben considerar al implementar su proceso de gestión del desempeño.

Objetivos de cambio de línea

Los fabricantes suelen utilizar sistemas de planificación y programación de la producción para gestionar eficazmente los turnos de línea y garantizar una transición fluida entre las diferentes configuraciones de producción. Si bien los turnos de línea en la fabricación suelen ser necesarios para adaptarse a las demandas cambiantes, introducir nuevos productos u optimizar la eficiencia, también pueden plantear desafíos, como tiempos de inactividad, problemas de control de calidad, fatiga de los empleados y problemas de planificación. Al establecer objetivos claros y medibles para cada turno de línea o trabajador individual, alineados con los objetivos de la organización, los líderes de producción pueden garantizar el cumplimiento de los objetivos de producción.

Reuniones individuales y comunicación

Los líderes de manufactura deben implementar una estrategia de gestión del desempeño que incorpore reuniones individuales y comunicación. Brindar retroalimentación constructiva periódica a los empleados sobre su desempeño puede mejorarlo y fomentar su compromiso. Ofrecer oportunidades de coaching y desarrollo para mejorar sus habilidades y capacidades.

Formación continua

La capacitación continua en manufactura implica capacitar a los trabajadores para que adquieran nuevas habilidades con regularidad. Es una excelente manera de mejorar el rendimiento y la innovación de los empleados, así como de atraer y retener a los mejores talentos. Un buen ejemplo de un modelo de aprendizaje continuo es everboarding, un enfoque moderno hacia la incorporación y capacitación de empleados que se aleja del modelo de incorporación tradicional de “una sola vez” y reconoce el aprendizaje como un proceso continuo.

Herramientas de gestión del rendimiento

La implementación de herramientas de gestión del rendimiento puede ayudar a automatizar la evaluación continua de los empleados, así como alinear su rendimiento con otros KPI clave de fabricación, como la calidad de la producción, el tiempo de funcionamiento de las máquinas y la utilización de la mano de obra. Estas herramientas también pueden utilizarse para identificar oportunidades de mejora continua. Esto permite a los líderes de fabricación adaptar y perfeccionar sus enfoques en función de la retroalimentación y los resultados.

Simplificando la gestión del rendimiento con herramientas digitales

De acuerdo a ForbesA medida que el futuro del trabajo evoluciona y cambia, también debe hacerlo la gestión del rendimiento; los métodos tradicionales pueden ya no ser tan exitosos en una era en la que la fuerza laboral cambia constantemente.

Las herramientas digitales, como las soluciones para trabajadores conectados y el análisis basado en IA, simplifican los sistemas de gestión del rendimiento al optimizar los procesos, mejorar la eficiencia y proporcionar información más precisa. La implementación de estas soluciones automatiza la recopilación de datos relacionados con el rendimiento de diversas fuentes, como trabajadores de primera línea conectados, dispositivos IoT, sistemas de software, etc. Esto elimina la necesidad de introducir manualmente los datos, reduce los errores y garantiza el acceso en tiempo real a información actualizada.

Al digitalizar el proceso de gestión del rendimiento, las organizaciones crean una plataforma centralizada para almacenar y gestionar datos relacionados con el rendimiento. Esta base de conocimiento centralizada facilita a gerentes y empleados el acceso a información relevante, el seguimiento del progreso y la colaboración para alcanzar los objetivos de rendimiento. Además, las soluciones para trabajadores conectados basadas en IA permiten el seguimiento digital del rendimiento, la planificación personalizada de la formación y el desarrollo de habilidades, la optimización del flujo de trabajo y un mejor mantenimiento predictivo.

Mejores prácticas de gestión del rendimiento en la fabricación

A través de estas herramientas y tecnologías digitales, las empresas manufactureras pueden simplificar los procesos de gestión del rendimiento, mejorar la eficiencia operativa y adaptarse a las demandas de una industria en rápida evolución, fomentando al mismo tiempo una cultura de mejora y desarrollo continuo para su fuerza laboral de fabricación.

Augmentir es el líder mundial de Trabajador Conectado de Augmentir., combinando tecnologías de inteligencia artificial y trabajadores conectados inteligentes para impulsar la mejora continua y optimizar las iniciativas de gestión del rendimiento en la fabricación.

Los líderes de la industria confían en Augmentir como socio de transformación digital que mejora la capacitación y el desarrollo, la asignación de personal y la excelencia operativa mediante nuestras soluciones True Productivity™ y True Performance™ basadas en IA, además de digitalizar y optimizar flujos de trabajo complejos, el seguimiento de habilidades y mucho más mediante nuestra suite patentada para trabajadores inteligentes y conectados. demostración en vivo Hoy para aprender más.

 

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