Es posible que ya haya investigado cómo implementar un programa de mantenimiento autónomo, que generalmente incluye siete pasos. (Si no es así, le sugerimos que revise nuestro artículo sobre Cómo implementar el mantenimiento autónomo Primero.) Aquí, queremos complementar esto y recomendar siete maneras de mejorar su implementación de AM. Esperamos que esto le ayude a evitar las dificultades que experimentan algunas empresas.
Paso 1: No omita la limpieza de las máquinas.
Seguir un procedimiento de limpieza regular ayuda a que las piezas móviles sigan funcionando a su máximo rendimiento. Limpiar las máquinas también permite a los trabajadores detectar y solucionar cualquier defecto o desgaste mecánico antes de que provoque averías.
Una solución de trabajador conectado facilita esto, ya que ayuda a los operadores a cargar detalles de los defectos y a encontrar soluciones rápidamente. Un operador, por ejemplo, puede tomar una foto de su máquina e introducir cualquier problema en el software del trabajador conectado. El sistema sugerirá instrucciones de trabajo según el problema.
Paso 2: Eliminar cualquier defecto del equipo.
Elimine cualquier defecto del equipo lo antes posible. Esto puede consistir en eliminar la fuente del defecto, contenerla para evitar que se propague o mejorar los protocolos de limpieza si las dos primeras opciones no son necesarias.
Paso 3: Estandarice sus métodos de limpieza, inspección y lubricación (CIL).
Nadie quiere que los mismos defectos se repitan. Por eso es crucial estandarizar todo. limpiar, inspeccionar, lubricar (CIL) prácticas por máquina.
Una forma de lograrlo es implementar una solución de trabajador conectado. Esta puede ayudar a mejorar este proceso al definir las tareas de CIL en las que centrarse. Por ejemplo, el sistema puede incluir imágenes, videos e instrucciones paso a paso sobre cómo completar correctamente cada tarea.
Desde la perspectiva de la gestión, una solución para trabajadores conectados puede ofrecer a los supervisores una mejor idea de qué trabajos se completaron y cuánto tiempo se tardó en finalizarlos. Estos datos también pueden ayudar a la dirección a identificar áreas que necesitan mejoras.
Paso 4: Proporcionar capacitación al operador.
Si bien este es el primer paso en los procedimientos de instalación de mantenimiento autónomo, muchas empresas se olvidan de seguir capacitando a los operadores, tanto para mantener sus conocimientos actualizados como para preparar a los empleados nuevos o rotados para que se hagan cargo de las tareas de mantenimiento.
Por eso es fundamental seguir capacitando a los operadores de máquinas para identificar y solucionar problemas. Estas capacitaciones implican que los operadores aprendan a inspeccionar sus máquinas mediante instrucciones de trabajo digitales paso a paso. El objetivo es capacitarlos para que se encarguen de tareas básicas de mantenimiento que normalmente realizan los técnicos de mantenimiento.
Paso 5: Transferir las inspecciones de la máquina de los técnicos a los operadores.
Este paso consiste en transferir las inspecciones rutinarias de los equipos de los técnicos de mantenimiento a los operadores de las máquinas. Asumir esta responsabilidad puede ayudar a los operadores a adquirir más conocimientos sobre sus máquinas. También puede ayudar a reducir las averías y el tiempo de inactividad de los equipos. Lo más beneficioso es que permite a los técnicos concentrarse en tareas más urgentes.
Paso 6: Ordene las estaciones de trabajo.
No descuide la organización de las estaciones de trabajo. Si una estación de trabajo está desordenada, puede ser difícil saber cuándo un producto defectuoso ha salido de la línea de ensamblaje. Un espacio ordenado facilita la identificación de productos cuestionables.
Paso 7: Tomar posesión del equipo.
El mantenimiento autónomo debería fomentar en sus trabajadores un sentido de propiedad sobre el equipo que utilizan. A medida que los operadores asuman la plena responsabilidad de su equipo, continuarán supervisándolo y realizando mejoras a diario. Además, habrán adquirido los conocimientos necesarios para abordar fácilmente cualquier nuevo defecto y fuente de contaminación.
En este punto, deberían ocurrir muy pocos fallos de funcionamiento de las máquinas y accidentes en el taller.
