{"id":12730,"date":"2022-06-26T03:35:34","date_gmt":"2022-06-26T03:35:34","guid":{"rendered":"https:\/\/859d8ecf458f6d83d764057ecad8de97\/?page_id=12730"},"modified":"2025-08-12T10:33:58","modified_gmt":"2025-08-12T10:33:58","slug":"techniques","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.augmentir.ai\/de\/lean-manufacturing\/techniques","title":{"rendered":"Schlanke Fertigungstechniken zur Verbesserung Ihres Fertigungsprozesses"},"content":{"rendered":"
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6 schlanke Fertigungstechniken zur Verbesserung Ihres Fertigungsprozesses<\/h1>
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Lean Manufacturing funktioniert, um Verschwendung zu minimieren und die Produktion zu maximieren, um Herstellungsprozesse zu verbessern. Verschwendung ist definiert als alles, was dem Kunden keinen Wert bringt.<\/p>\n

Mit mehreren Lean-Manufacturing-Techniken zur Auswahl k\u00f6nnen Unternehmen diejenige finden, die am besten zu ihrem Produktionsprozess passt. Denken Sie daran, dass Sie Techniken f\u00fcr zus\u00e4tzliche Vorteile kombinieren k\u00f6nnen.<\/p>\n

Wir haben die sechs wichtigsten Lean-Manufacturing-Strategien zusammengestellt, um Ihre Fertigungsprozesse zu verbessern:<\/p>\n

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  1. Kaizen-Technik<\/li>\n
  2. Die 5S der schlanken Fertigung<\/li>\n
  3. Sechs gro\u00dfe Verluste<\/li>\n
  4. Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE)<\/li>\n
  5. Maschinen\u00fcberwachung<\/li>\n
  6. Mitarbeiterintelligenz und Einblicke<\/li>\n<\/ol>\n<\/div><\/section><\/p><\/div>\n\n<\/div><\/div><\/main><\/div><\/div>
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    1) Kaizen-Technik<\/h2>
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    Kaizen Lean Manufacturing<\/div><\/div><\/div>
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    Kaizen<\/a> ist eine Unternehmensphilosophie, die das Streben nach kontinuierlichen kleinen Verbesserungen bef\u00fcrwortet. Als Lean-Manufacturing-Technik arbeiten Mitarbeiter aller Ebenen zusammen, um eine stetige Verbesserung der Herstellungsprozesse zu erreichen.<\/p>\n

    Von CEOs bis hin zu Flie\u00dfbandarbeitern kombiniert Kaizen die Talente jedes einzelnen Mitarbeiters, um Verschwendung zu vermeiden, die Produktivit\u00e4t zu steigern und einen Mehrwert f\u00fcr den Verbraucher zu schaffen.<\/p>\n

    Kaizen funktioniert auch im Tandem mit standardisierter Arbeit. W\u00e4hrend standardisierte Arbeit<\/a> darauf abzielt, die besten Praktiken f\u00fcr einen Prozess zu implementieren, findet Kaizen Verbesserungen f\u00fcr diese Prozesse. Eine Connected-Worker-L\u00f6sung, die digitale Arbeitsanweisungen und datengesteuerte Workforce Intelligence umfasst, ist ein Beispiel f\u00fcr die Anwendung von Kaizen, um die Standardisierung zu verbessern und eine kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsprozesse sowie der Mitarbeiter, die die Arbeit ausf\u00fchren, voranzutreiben.<\/p>\n<\/div><\/section><\/p><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>

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    2) Die 5S der schlanken Fertigung<\/h2>
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    5S steht f\u00fcr eine f\u00fcnfstufige Methodik zum Aufbau und Erhalt eines produktiven Arbeitsplatzes. Die Schritte sind:<\/p>\n<\/div><\/section>
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    5S von Kaizen<\/div><\/div><\/div>
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    1. Sortieren:<\/strong> Es ist wichtig, das gesamte Inventar zu sortieren und unbrauchbare Gegenst\u00e4nde zu entfernen.<\/li>\n
    2. In Ordnung bringen:<\/strong> Stellen Sie sicher, dass alle Elemente f\u00fcr eine ordnungsgem\u00e4\u00dfe Funktionalit\u00e4t an der richtigen Stelle platziert werden.<\/li>\n
    3. Scheinen:<\/strong> Dieses Konzept konzentriert sich darauf, alle Maschinen zu \u00fcberpr\u00fcfen und regelm\u00e4\u00dfig zu warten.<\/li>\n
    4. Standardisieren:<\/strong> Standardisiertes Arbeiten hilft, Ordnung zu halten.<\/li>\n
    5. Erhalten:<\/strong> Dieser Schritt erstellt Prozeduren zum Verwalten des Arbeitsbereichs. Es ist einfacher, etwas aufrechtzuerhalten, wenn es zur Gewohnheit geworden ist.<\/li>\n<\/ol>\n<\/div><\/section><\/p><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
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      3) Sechs gro\u00dfe Verluste<\/h2>
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      Die sechs gro\u00dfen Verluste sind n\u00fctzlich, um ger\u00e4tebasierte Verluste zu kategorisieren. Die Verluste sind ungeplante Stopps, geplante Stopps, kleine Stopps, langsame Zyklen, Produktionsausschuss und Anlaufausschuss.<\/p>\n

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      1. Ungeplante Stopps treten auf, wenn Anlagen, die f\u00fcr die Produktion geplant sind, aufgrund eines ungeplanten Ereignisses nicht laufen.<\/li>\n
      2. Geplante Stopps betreffen Ger\u00e4te, die f\u00fcr die Produktion geplant sind, aber aufgrund eines geplanten Ereignisses nicht laufen.<\/li>\n
      3. Kleine Stopps treten auf, wenn Ger\u00e4te f\u00fcr kurze Zeit nicht mehr funktionieren, bevor der Bediener das Problem behebt.<\/li>\n
      4. Langsame Zyklen treten auf, wenn die Ausr\u00fcstung langsamer l\u00e4uft als der Prozess zur Herstellung von Artikeln.<\/li>\n
      5. Produktionsausschuss bezieht sich auf fehlerhafte Teile, die w\u00e4hrend einer stabilen Produktion entstanden sind.<\/li>\n
      6. Anlaufausschuss sind fehlerhafte Teile, die w\u00e4hrend des Anlaufvorgangs entstehen.<\/li>\n<\/ol>\n<\/div><\/section><\/p><\/div>\n<\/p>\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>
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        4) Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE)<\/h2>
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        Die Gesamtanlageneffektivit\u00e4t ist eine beliebte Schl\u00fcsselkennzahl, die verwendet wird, um anlagenbasierte Produktionsprozesse zu verwalten. OEE verfolgt die Produktivit\u00e4t eines Systems, um zu sehen, wie verf\u00fcgbar ein Prozess ist, wie schnell er ist und wie hoch die Qualit\u00e4t bei der Herstellung fehlerfreier Teile ist.<\/p>\n

        Diese Technik hilft auch, alles zu \u00fcberwachen, was verschwenderisch ist, von verschwendeter Zeit bis hin zu Fehlern. Mit dieser Lean-Manufacturing-Technik ist ein Unternehmen besser ger\u00fcstet, um kleine Verluste zu erkennen, die sich \u00fcber l\u00e4ngere Zeitr\u00e4ume zu gro\u00dfen entwickeln k\u00f6nnen.<\/p>\n<\/div><\/section><\/p><\/div>\n\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>

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        5) Maschinen\u00fcberwachung<\/h2>
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        Die Maschinen\u00fcberwachung ist eine Technik mit Sensoren, die Daten von Ausr\u00fcstungsteilen in Ihrem Fertigungsprozess sammeln.<\/p>\n

        Als Hersteller k\u00f6nnen Sie in Echtzeit Einblick in Ihren Betrieb erhalten, um zu sehen, was funktioniert und was nicht. Von dort aus k\u00f6nnen Sie Prozesse anpassen, um die Produktion zu verbessern.<\/p>\n<\/div><\/section><\/p><\/div>\n\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>

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        6) Mitarbeiterintelligenz und Einblicke<\/h2>
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        \u00c4hnlich wie die Maschinen\u00fcberwachung ist Workforce Intelligence eine weitere Lean-Manufacturing-Technik, die einen gro\u00dfen Einfluss auf die kontinuierliche Verbesserung haben kann. Workforce Intelligence beinhaltet die Nutzung von Connected-Worker-Technologie, um Daten von Ihren Mitarbeitern zu erfassen und diese Daten zur Verbesserung von Fertigungsprozessen zu verwenden.<\/p>\n<\/div><\/section>
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        standardisiertes Arbeits-Dashboard<\/div><\/div><\/div>
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        Mitarbeiter, die mit digitalen Tools verbunden sind, sind eine Quelle wertvoller Unternehmensdaten. Die Erfassung dieser Daten und der Einsatz von Technologien wie k\u00fcnstlicher Intelligenz (KI) k\u00f6nnen Herstellern dabei helfen, Echtzeit-Einblicke in die menschliche Seite ihrer Betriebsabl\u00e4ufe zu erhalten, um zu sehen, was funktioniert und was nicht. Diese Daten k\u00f6nnen analysiert werden, um Erkenntnisse \u00fcber Verbesserungsbereiche zu gewinnen. Beispielsweise hilft Augmentirs KI-gest\u00fctzte Connected-Worker-Software-Suite Industrieunternehmen bei der Nutzung schlanke Fertigung<\/a> um die Sicherheit, Qualit\u00e4t und Produktivit\u00e4t der Industriearbeiter an vorderster Front zu optimieren.<\/p>\n

        Lerne mehr \u00fcber wie k\u00fcnstliche Intelligenz die schlanke Fertigung ver\u00e4ndert<\/a>.<\/p>\n<\/div><\/section><\/p><\/div>\n\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>

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        M\u00f6chten Sie erfahren, wie die Connected Worker-Plattform von Augmentir Ihnen bei der Implementierung von Lean in Ihrem Fertigungsbetrieb helfen kann? Kontaktieren Sie uns f\u00fcr eine Kostenlose Demo<\/a>.<\/strong><\/p>\n<\/div><\/section>\n\n<\/div><\/div><\/div><\/div><\/div>

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        Siehe Augmentir in Aktion<\/div>
        Kontaktieren Sie uns f\u00fcr eine personalisierte Demo<\/div>
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        Buchen Sie eine Demo<\/a><\/div><\/div>
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